Réaliser le contrôle à réception des matériaux dans la production de fenêtres. Comment remplir le formulaire de contrôle d'entrée

ÉTABLISSEMENT D'ENSEIGNEMENT NON ÉTATIQUE D'ENSEIGNEMENT PROFESSIONNEL SUPÉRIEUR

"INSTITUT DE LA VILLE DE YELABUGA DES TECHNOLOGIES INNOVANTES"

Faculté d'ingénierie et de technologie

Département de gestion de la qualité

Test

dans la discipline : « Moyens et méthodes de management de la qualité »

sur le thème : « Contrôle qualité des produits entrants »

Ielabouga 2011

Introduction

Concept et types de contrôle qualité des produits

Contrôle qualité des produits entrants, définition, notion de finalité, tâches principales, organisation contrôle d'entrée, efficacité

Conclusion

Introduction

Pertinence. Le contrôle qualité est l’une des fonctions principales du processus de gestion de la qualité. C'est aussi la fonction la plus volumineuse en termes de méthodes utilisées, dédiées à un grand nombre de travaille dans différentes régions connaissance. L'importance du contrôle réside dans le fait qu'il vous permet d'identifier les erreurs à temps, afin de pouvoir les corriger rapidement avec un minimum de pertes.

L'objectif de ce travail est d'envisager le contrôle qualité, ainsi que de définir le concept de contrôle qualité des produits entrants, sa finalité, ses tâches principales, l'organisation du contrôle entrant et son efficacité.

Le test se compose d'une introduction, de 4 chapitres, d'une conclusion, où sont résumées toutes les conclusions du travail et une liste de références.

Le premier chapitre traite du concept et des types de contrôle qualité des produits. Le deuxième chapitre traite du contrôle qualité, de la définition et du concept des produits entrants. L'objectif, les tâches principales, l'organisation et l'efficacité du contrôle qualité des produits entrants sont abordés dans le troisième chapitre. Et la manière dont le contrôle qualité entrant des produits métalliques est effectué dans les entreprises est abordée dans le quatrième chapitre.

produits métalliques standard de contrôle de qualité

1. Concept et types de contrôle qualité des produits

Le contrôle qualité désigne la vérification de la conformité des caractéristiques quantitatives ou qualitatives d'un produit ou d'un procédé dont dépend la qualité du produit, établies les pré-requis techniques.

Le contrôle qualité des produits fait partie intégrante processus de production et vise à vérifier la fiabilité lors de sa fabrication, de sa consommation ou de son fonctionnement.

L'essence du contrôle qualité des produits dans une entreprise est d'obtenir des informations sur l'état de l'objet et de comparer les résultats obtenus avec les exigences établies enregistrées dans les dessins, normes, contrats de fourniture, spécifications techniques. NTD, TU et autres documents.

Le contrôle consiste à vérifier les produits au tout début du processus de production et pendant la maintenance opérationnelle, à s'assurer en cas d'écart par rapport aux exigences de qualité réglementées, à prendre des mesures correctives visant à produire des produits de qualité adéquate, à assurer un entretien approprié pendant le fonctionnement et à satisfaire pleinement les exigences des consommateurs. Ainsi, le contrôle des produits comprend de telles mesures sur le lieu de sa fabrication ou sur le lieu de son exploitation, grâce auxquelles les écarts par rapport à la norme du niveau de qualité requis peuvent être corrigés avant même que les produits défectueux ou ne répondant pas aux spécifications techniques. les exigences sont libérées. Un contrôle insuffisant au stade de la fabrication des produits en série entraîne des problèmes financiers et entraîne des coûts supplémentaires. Le contrôle qualité comprend :

contrôle qualité à l'arrivée des matières premières, des matières premières et auxiliaires, des produits semi-finis, des composants, des outils arrivant dans les entrepôts de l'entreprise ;

contrôle opérationnel de la production sur le respect du régime technologique établi, et parfois acceptation interopérationnelle des produits ;

surveillance systématique de l'état des équipements, des machines, des outils de coupe et de mesure, des instruments, des divers instruments de mesure, des matrices, des modèles d'équipements d'essai et d'installations de pesage, des appareils neufs et en cours d'utilisation, des conditions de production et de transport des produits et autres contrôles ;

contrôle des modèles et prototypes;

contrôle des produits finis (pièces, petites unités d'assemblage, sous-ensembles, assemblages, blocs, produits).

Contrôle qualité des produits entrants, définition, concept

finalité, tâches principales, organisation du contrôle entrant,

efficacité

Le contrôle qualité des produits entrants doit être compris comme le contrôle qualité des produits du fournisseur reçus par le consommateur ou le client et destinés à être utilisés dans la fabrication, la réparation ou le fonctionnement des produits.

Ces recommandations établissent les dispositions de base pour l'organisation, la conduite et le traitement des résultats du contrôle à l'arrivée des matières premières, matériaux, produits semi-finis, composants, etc., en provenance des fournisseurs vers les consommateurs.

Les recommandations ont été élaborées pour fournir une assistance méthodologique et pratique aux spécialistes des entreprises dans la mise en œuvre et l'utilisation d'un système de gestion de la qualité des produits basé sur l'application normes internationales Série MS ISO 9000.

Les principales tâches du contrôle entrant peuvent être :

obtenir avec une grande fiabilité une évaluation de la qualité des produits soumis au contrôle ;

assurer la reconnaissance mutuelle sans ambiguïté des résultats de l'évaluation de la qualité des produits par le fournisseur et le consommateur, réalisée selon les mêmes méthodes et les mêmes plans de contrôle ;

établir la conformité de la qualité des produits avec les exigences établies afin de soumettre en temps opportun les réclamations aux fournisseurs, ainsi que de travailler rapidement avec les fournisseurs pour garantir le niveau requis de qualité des produits ;

empêcher le lancement en production ou la réparation de produits qui ne répondent pas aux exigences établies, ainsi qu'autoriser les protocoles conformément à GOST 2.124. [GOST]

L'un des éléments de la relation avec le fournisseur est l'organisation du contrôle à réception, c'est-à-dire le contrôle qualité des produits du fournisseur (matières premières, composants, informations) reçus par l'organisation de consommateurs et destinés à être utilisés dans la fabrication, la réparation ou l'exploitation de produits, ainsi que la fourniture de services. Son objectif principal est d'exclure la possibilité de pénétration dans la production de matières premières, de matériaux, de produits semi-finis, de composants, d'outils, d'informations présentant des écarts par rapport aux exigences de qualité reflétées dans les obligations contractuelles. Les imperfections de ce type de contrôle peuvent entraîner des pertes importantes tant pour le fabricant du produit que pour son consommateur.

Le contrôle des entrées demande beaucoup de main-d'œuvre et est coûteux, et il fait double emploi avec le contrôle de la production de l'entreprise manufacturière. À cet égard, il devient de plus en plus important d'abandonner le contrôle à l'arrivée en renforçant le contrôle à la sortie, ce qui implique l'établissement de relations privilégiées avec le fournisseur. La pratique de telles relations existe depuis longtemps à l’étranger. Par exemple, chez la société japonaise Bridgestone Corporation, les pièces et matières premières fournies sont inspectées principalement pour vérifier leur quantité et leur conformité à la documentation technique. La qualité des matériaux n'est pas contrôlée, car elle est effectuée par les fournisseurs avant de les envoyer au consommateur. Ce système est basé sur la confiance mutuelle et la coopération.

Conformément aux termes du contrat de fourniture, le contrôle à l'arrivée peut être soit continu, soit sélectif. Pour le mettre en œuvre dans les entreprises industrielles, des unités spécialisées sont créées dans le système de contrôle qualité. Les moyennes et grandes entreprises disposent de laboratoires de contrôle entrant. Les principales missions de ces unités sont :

Effectuer le contrôle qualité entrant des ressources matérielles et techniques entrant dans l'organisation ;

préparation de documents basés sur les résultats du contrôle ;

contrôle des tests technologiques (prélèvements, analyses) des ressources entrantes dans les ateliers, laboratoires, stations de contrôle et d'essais ;

contrôler le respect par les magasiniers des règles de stockage et de mise en production des produits entrants ;

appeler les représentants des fournisseurs pour établir conjointement un rapport sur les défauts détectés lors du contrôle à réception, etc. La démonstration de l'efficacité du contrôle entrant est la réduction des cas de ressources matérielles et techniques ou de services entrant en production de mauvaise qualité.

Les formes de contrôle entrant comprennent :

Contrôle périodique de l’efficacité du système d’assurance qualité du fournisseur (audit dit « de seconde partie ») ;

L'obligation pour le fournisseur d'accompagner l'expédition des marchandises de protocoles de procédures de contrôle ;

L'obligation pour le fournisseur d'effectuer un contrôle et des tests à 100 % des matériaux et des ressources techniques ou services fournis ;

Tests de réception sélectifs d'un lot de marchandises par le fournisseur et le consommateur simultanément ;

L'utilisation par le fournisseur d'un système formel d'assurance qualité défini par le client (par exemple, basé sur les normes ISO 9000) ;

Exigences relatives à la certification par un tiers indépendant des produits des fournisseurs.

Si nous sommes guidés par la norme internationale ISO 9001:2008, alors dans la section 7 « Fabrication de produits » de la sous-section 7.4 « Achats », le paragraphe 7.4.1 indique : « L'organisation doit s'assurer que les produits achetés sont conformes aux exigences d'approvisionnement établies. L'étendue et la nature du contrôle sur le fournisseur et les produits achetés doivent être déterminées par le degré d'influence de ces produits sur la production ultérieure du produit ou sur le produit fini.

L'organisation doit évaluer et sélectionner les fournisseurs en fonction de leur capacité à fournir des produits conformément aux exigences de l'organisation.

Des critères de sélection, d'évaluation et de réévaluation des fournisseurs doivent être établis. Des enregistrements doivent être conservés des résultats de cette évaluation et des actions ultérieures.

Dans la clause 7.4.2 « Informations d'achat », nous lisons : « Les informations d'achat doivent contenir une description des produits commandés et inclure, le cas échéant :

les exigences relatives à l'approbation des produits, des procédures, des processus et des équipements ;

exigences en matière de qualifications du personnel ;

exigences relatives au système de gestion de la qualité.

L'organisation doit s'assurer que les exigences d'achat spécifiées sont adéquates avant de les communiquer au fournisseur.

Et enfin, le paragraphe 7.4.3 « Le contrôle (vérification) des produits achetés est le suivant : « L'organisation doit déterminer et mettre en œuvre des mesures de contrôle ou d'autres activités nécessaires pour garantir la conformité des produits achetés avec les exigences spécifiées dans les informations d'approvisionnement. Dans les cas où l'Organisation ou son consommateur a l'intention de vérifier (vérifier) ​​les produits achetés dans l'entreprise du fournisseur, l'Organisation doit établir dans les informations d'achat les mesures prévues pour une telle vérification et la méthode de libération du produit.

Contrôle qualité entrant des produits métalliques

Les principaux indicateurs de la qualité des métaux sont : la composition chimique ; micro et macrostructure; propriétés fondamentales et technologiques; dimensions, géométrie et qualité de surface des produits métalliques. Les exigences relatives à la qualité du métal et des produits fabriqués à partir de celui-ci sont spécifiées dans les normes nationales, les spécifications techniques des entreprises (entreprises) ou des accords séparés entre le consommateur et le fournisseur. La qualité du métal et les méthodes fiables pour déterminer ses principaux indicateurs sont les principaux éléments de la chaîne de production technologique. La qualité des produits métalliques entrant dans l'entreprise est déterminée lors de l'inspection à l'entrée (IC).

L'inspection à l'arrivée des produits métalliques est obligatoire dans les entreprises (entreprises) qui développent ou fabriquent des produits industriels, ainsi que dans leurs réparations. Ce contrôle est organisé et effectué conformément à GOST 24297-87, ainsi qu'aux normes et autres documentations réglementaires et techniques (NTD) de l'entreprise.

Organisation du contrôle qualité réception des produits métalliques :

Conformément à GOST 24297-87, l'inspection à l'entrée est effectuée par une unité d'inspection à l'entrée - le bureau d'inspection à l'entrée (IBK), qui fait partie du service de contrôle technique de la qualité (CQ) de l'entreprise.

Les principales tâches du contrôle entrant sont :

surveiller la disponibilité de la documentation d'accompagnement des produits ;

contrôle de la conformité de la qualité et de l'exhaustivité des produits aux exigences de conception et de la documentation technique réglementaire ;

accumulation de données statistiques sur le niveau réel de qualité des produits obtenus et élaboration sur cette base de propositions pour améliorer la qualité et, si nécessaire, réviser les exigences de la documentation technique des produits ;

contrôle périodique du respect des règles et de la durée de conservation des produits des fournisseurs.

L'inspection à l'arrivée doit être effectuée dans une salle (zone) spécialement désignée, équipée des moyens de contrôle, d'essais et du matériel de bureau nécessaires, ainsi que répondant aux exigences de sécurité au travail. Les instruments de mesure et les équipements de test utilisés lors de l'inspection à l'entrée sont sélectionnés conformément aux exigences de la documentation normative et technique pour les produits contrôlés et GOST 8.002-86. Si les moyens métrologiques et les méthodes de contrôle diffèrent de ceux précisés dans la documentation technique, alors le consommateur convient des caractéristiques techniques des moyens utilisés et des méthodes de contrôle avec le fournisseur.

Pour garantir le respect des exigences de GOST 24297, ainsi que des normes de la série GOST R ISO 9000, l'entreprise développe sa propre documentation technique, en tenant compte du profil et des caractéristiques des produits. Par exemple, les grandes entreprises développent des normes d'entreprise (STP) « Contrôle entrant matériaux métalliques", "Instructions technologiques (TI) pour le contrôle à réception des matériaux métalliques", etc.

STP établit la procédure d'organisation, de conduite et d'enregistrement des résultats de l'inspection à l'arrivée des produits métalliques utilisés dans l'entreprise. TI détermine l'étendue et les types de contrôle à l'arrivée conformément à la liste des métaux et produits semi-finis soumis au contrôle. L'étendue et les types de contrôle à l'arrivée sont établis conformément à la documentation normative et technique et aux spécifications techniques des produits fabriqués.

La conduite du VC est confiée au BVK. Le contrôle des intrants implique : un entrepôt de produits métalliques achetés ou un atelier consommateur (ci-après dénommé l'entrepôt) et le laboratoire central d'usine (CPL).

L'inspection à la réception des produits métalliques comprend les contrôles suivants :

documentation d'accompagnement certifiant la qualité (certificat, passeport);

étiquetage, contenants, emballages;

dimensions géométriques;

conditions de surface ;

propriétés spéciales;

qualité du matériau (composition chimique), propriétés mécaniques, structure.

Un schéma typique pour organiser une VC (Fig. 3.1) est le suivant. Les produits métalliques reçus à l'entrepôt sont acceptés accompagnés de la documentation sur la nomenclature, l'assortiment et la quantité et sont transférés au plus tard 10 jours pour le contrôle d'entrée. Lors du contrôle d'entrée, des contrôles sont effectués sur les quatre premiers points (voir ci-dessus) et des échantillons sont prélevés pour confirmer la qualité du métal, sa structure, ses propriétés mécaniques et particulières. L'échantillonnage est effectué sous le contrôle du BVK. Les échantillons sélectionnés sont transférés au Laboratoire Central. Sur la base des données d'inspection reçues, y compris les conclusions du laboratoire central, une conclusion est tirée sur la conformité de la qualité des produits métalliques aux exigences établies.

Riz. 3.1. Schéma typique d'organisation du contrôle entrant

Si les résultats du contrôle sont positifs, la documentation d'accompagnement (certificat, passeport) porte la mention « Contrôle à l'entrée terminé, conforme aux spécifications techniques »

Si un indicateur ne répond pas aux exigences établies, le double du nombre d'échantillons d'un lot de métal donné est soumis à un contrôle. À nouvelle réception Si les résultats ne sont pas satisfaisants, l'entrepôt, BVK et le service d'approvisionnement établissent un rapport de défaut.

Le métal rejeté est marqué avec de la peinture rouge « Rejet » et stocké dans un isolateur de rejet jusqu'à ce qu'une décision soit prise quant à son élimination ou son retour.

Contrôle des dimensions géométriques. Le TI réglemente l'étendue du contrôle sur la taille de l'assortiment de produits métalliques, qui représente, en règle générale, 5 % d'un lot. Les dimensions sont contrôlées à l'aide d'instruments de mesure qui fournissent une erreur de mesure égale à ½ tolérance sur le paramètre mesuré.

Selon le type d'assortiment (tige, bande, tôle...), les dimensions précisées dans le certificat font l'objet d'un contrôle, tandis que les spécifications techniques précisent comment et à quels endroits sont prises les mesures.

Par exemple, l'épaisseur des bandes et des rubans doit être mesurée à une distance d'au moins 50 mm de l'extrémité et d'au moins 10 mm du bord. Les rubans d'une largeur de 20 mm ou moins sont mesurés au milieu. Les mesures sont effectuées avec un micromètre conformément à GOST 6507-90 ou GOST 4381-87.

L'épaisseur des feuilles et des plaques est mesurée à une distance d'au moins 115 mm des coins et d'au moins 25 mm des bords de la feuille à l'aide d'un pied à coulisse (GOST 166-89).

Les diamètres des tiges et des fils sont mesurés en au moins deux endroits dans deux directions mutuellement perpendiculaires d'une même section à l'aide d'un micromètre (fil) ou d'un pied à coulisse (tige). La largeur et la longueur sont mesurées avec un ruban à mesurer métallique conformément à GOST 7502-89 ou une règle métallique conformément à GOST 427-75.

Contrôle des surfaces. La qualité de la surface métallique est vérifiée pour sa conformité aux exigences de la documentation normative et technique pour une livraison visuellement sans recours à des appareils grossissants (sauf cas spécifiquement précisés). Le taux d'inspection recommandé est de 5 % du lot. Dans certains cas (pièces forgées, fonderies, etc.), 100 % du produit est soumis à un contrôle de surface.

Les défauts de surface caractéristiques les plus courants des produits métalliques sont indiqués dans le tableau. 3.1 et sur la Fig. 3.2.

Tableau 3.1 Défauts de surface des produits métalliques

Nom du défaut Types, origine et une brève description de défaut L'influence d'un défaut sur la qualité d'un produit semi-fini ou d'un produit fini Défauts métallurgiques Films (Fig. 3.2, a) Lors du traitement sous pression, les parois des bulles et des coquilles de lingots sont comprimées, étirées et partiellement élargies. À mesure que la compression du métal augmente, les parois extérieures des chambres deviennent minces et se brisent. Le délaminage du métal ainsi formé, plus ou moins parallèle à la surface et s'étendant sur celle-ci, est appelé film. Le retrait du film sur les produits semi-finis, si leur profondeur ne dépasse pas les tolérances dimensionnelles, n'altère pas la qualité du produit. Les films à la surface des tubes entraînent le rejet des produits Fissures (Fig. 3.2, c, d, f, g) Les fissures en surface, ainsi que les fissures internes, sont le résultat de contraintes résultant d'un chauffage inégal, d'un fort durcissement , brûlures pendant le broyage et raisons similaires. Les fissures qui n'amènent pas le produit semi-fini au-delà des tolérances dimensionnelles sont classées comme défauts corrigibles. Dans le produit fini, les fissures provoquent le rejet Bulles (Fig. 3.2, b) Si la paroi extérieure de la bulle finie est très fine, alors lorsque le métal est chauffé, les gaz à l'intérieur de la bulle se dilatent, font gonfler la paroi extérieure et forment une bulle à la surface des coquilles Les coquilles à la surface des pièces moulées sont le résultat d'un moulage insatisfaisant, de défauts de découpe, et dans les produits obtenus par traitement sous pression, du fait de bulles ouvertes, etc. Si la coquille ne prend pas la taille de le produit au-delà des tolérances établies, les produits semi-finis avec coques superficielles sont considérés comme un défaut corrigible. Dans les produits finis, les cavités entraînent des rejets. Bavures et déclins. Une bavure est une convexité le long d'un profil laminé, résultant de l'extrusion du métal du flux dans l'espace entre les rouleaux. Une bavure est une bavure roulée dans le métal lors du laminage de finition. Des bavures se trouvent également sur les pièces embouties lorsque les moitiés de la matrice de coupe sont déplacées. Les tiges finies et les tiges de profilé métallique en présence de bavures ou de coucher de soleil sont rejetées. grande force frottement apparaissant pendant le processus d'étirage, accompagné de fortes vibrations. Les anneaux sur les tubes finis entraînent leur rejet. Taches et rayures blanches. Les taches et rayures blanches sont des défauts que l'on retrouve principalement sur les produits en aluminium. Ils sont une conséquence de la contamination du métal par l'électrolyte, de la présence d'inclusions non métalliques et d'impuretés de sodium et de calcium. Le défaut réduit considérablement la résistance à la corrosion de l'aluminium et des produits en aluminium, et les endommage également. apparence Maladie du sodiumLa maladie du sodium est l'inclusion de composés de sodium dans l'aluminium. Un défaut rend les produits en aluminium défectueux. Ondulations. Les ondulations sont des impressions ponctuelles de dépression sur la surface des produits en aluminium causées par l'adhérence aux rouleaux de laminage en aluminium. Défauts chimiques. caractérisé par une surface rugueuse qui révèle la structure cristalline du métal. Une gravure excessive importante dans les produits à parois minces entraîne une réduction significative de la section transversale des parois. La gravure excessive est une conséquence de la concentration élevée de substances de gravure, ainsi que de la longue exposition des produits qu'elles contiennent. points noirs ou une teinte de surface inégale. La sous-gravure est le résultat d'une gravure avec des solutions d'acides et d'alcalis faibles ou d'un épuisement du bain, d'une courte exposition dans le bain, ainsi que du contact des produits entre eux pendant la gravure. Le voile est le résultat d'une gravure inégale causée par une contamination par l'huile. lors de l'emboutissage, hétérogénéité de ségrégation, etc. Taches rugueuses Des taches rugueuses sombres et blanches sur les produits en métaux légers indiquent une corrosion Défauts mécaniques Risques et rayures Des risques (rayures longitudinales) apparaissent sur les surfaces internes et externes en raison d'un mauvais polissage des matrices, pénétrant dans eux affaire particulière(sable, calamine, copeaux métalliques), pénétration des mêmes particules dans la pointe d'étirage lors du brochage, avec des surfaces non lisses de profilés, matrices, etc. Les rayures se produisent suite à un pressage à haute température ou à une vitesse de pressage élevée. Les défauts se gâtent l'apparence et réduisent la précision dimensionnelle des produits fabriqués, et conduisent parfois à des défauts. Fractures et déchirures. Les fractures et déchirures sont le résultat de la rigidité du métal, de défauts de l'outil d'emboutissage (coins vifs) et d'une mauvaise installation des matrices. produit aux pièces défectueuses. Les rides et les plis se retrouvent le plus souvent sur le corps des produits étirés et sont des épaississements situés verticalement dus à la compression du métal. Ces défauts résultent d'une épaisseur inégale de la pièce ou de l'écart entre les matrices et d'un préchauffage insuffisant de la pièce. Ils gâchent l'apparence et entraînent des défauts dans le produit fini. Le traitement avec des outils abrasifs Réduit la durée de vie du produit et gâche l'apparence de la surface. Les accrocs sur la partie coupante de l'outil réduisent la qualité de son travail. Rainures. Les rainures sont des lignes visibles à l'œil nu et allant dans le sens du meulage grossier sur les produits finis (outils). Les rainures gâchent l'apparence, réduisent la résistance à la corrosion et dans certains appareils et outils affectent le bon fonctionnement. Écaillage des pièces métalliques ou non métalliques. revêtements L'écaillage des revêtements métalliques et non métalliques est le résultat de leur mauvaise adhérence au métal de base. Entailles (Fig. 3.2, e)

Riz. 3.2. Défauts de surface des produits métalliques : a) films ; b) des bulles à la surface ; c) fissures dues à un fort durcissement ; d) fissure causée par une brûlure de meulage ; e) les pseudos ; f) fissures de durcissement ; g) meulage des fissures ; (f et g - révélés par la poudre magnétique)

S'il est nécessaire de contrôler la surface intérieure des tuyaux, des échantillons en sont découpés, découpés le long de la génératrice et la présence de défauts est vérifiée. Dans tous les cas, lorsque des défauts sont détectés (notamment des traces de corrosion), des échantillons sont prélevés à l'emplacement de ces défauts et envoyés au Laboratoire Central pour déterminer la nature du défaut et la profondeur de son apparition. Sur la base des conclusions du laboratoire central, une décision est prise quant à l'adéquation d'un lot de métal donné.

Contrôle de la composition chimique et des propriétés mécaniques. Ce contrôle est effectué au laboratoire central sur des échantillons spécialement sélectionnés dans chaque lot de métal avec une conclusion rédigée dans les formes prescrites.

Contrôle de la composition chimique. Ce type un contrôle est effectué afin d'établir la conformité de la composition chimique qualitative et quantitative des produits métalliques aux normes indiquées dans le certificat.

Le taux d'échantillonnage pour le contrôle de la composition chimique est établi dans les spécifications techniques et est généralement :

pour les feuilles et les dalles - à partir d'une feuille de contrôle, dalle en lot ;

pour les rubans, bandes, fils - à partir d'un rouleau de contrôle du lot ;

pour les barres et profilés estampés individuellement par le fournisseur - à partir d'une barre, d'un profilé, d'un lot ;

pour tiges et profilés marqués sur étiquette - à partir de 2, 3 et 5 tiges, profilés pour lots de moins de 30 pièces, de 30 à 50 pièces. et plus de 50 pièces respectivement.

Les échantillons sélectionnés sont envoyés au laboratoire central, où la composition chimique est contrôlée à l'aide de méthodes d'analyse chimique et/ou spectrale.

Méthodes d'analyse chimique basées sur réactions chimiques des substances déterminées dans les solutions comprennent principalement des analyses gravimétriques, titrimétriques et colorimétriques. Ces méthodes sont décrites dans les GOST pertinents. Il convient de noter que l'analyse chimique demande beaucoup de main-d'œuvre, n'est pas universelle et n'a pas une sensibilité élevée (en particulier à de faibles concentrations des éléments déterminés).

Analyse spectrale - méthode physique détermination qualitative et quantitative de la composition d'une substance à partir de ses spectres.

Pour l'analyse expresse et de marquage de la composition chimique des aciers, fontes et alliages non ferreux, spectrographes (ISP-30, DFS-13, DFS-8) et quantomètres (DFS-41, DFS-51, MFS-4, " Papuas-4") sont largement utilisés. , dont la base est le schéma généralement accepté d'analyse spectrale d'émission. Lors d'une analyse, une décharge électrique pulsée est excitée entre deux électrodes, dont l'une correspond à l'échantillon analysé. Le rayonnement des atomes des éléments qui composent l'échantillon, excités dans la décharge, traverse un polychromateur doté d'un réseau de diffraction concave et est décomposé en un spectre. Chaque élément chimique possède son propre ensemble de raies spectrales dont l'intensité dépend de la concentration de l'élément dans l'échantillon.

En analyse qualitative, le spectre résultant est interprété à l'aide de tableaux et d'atlas des spectres d'éléments. Pour l'analyse quantitative d'un échantillon, une ou plusieurs lignes analytiques de chaque élément analysé sont sélectionnées dans le spectre.

L'intensité (J) d'une raie spectrale de longueur l est liée à la concentration (c) de l'élément dans l'échantillon par la dépendance :

(l) = une × sb,

où a et b sont des quantités dépendant des conditions d'analyse.

En règle générale, les instruments modernes d'analyse spectrale sont associés à un ordinateur, ce qui permet une analyse entièrement automatisée des spectres. En plus des appareils indiqués, les entreprises utilisent des steeloscopes (Fig. 3.3) de type « Spectre » pour une analyse visuelle qualitative et quantitative comparative rapide des alliages ferreux et non ferreux dans la région visible du spectre. La version portable du steeloscope (SLV) permet d'effectuer une telle analyse dans les ateliers, les entrepôts et sur de grandes pièces sans détruire la surface.

L'analyse spectrale des métaux est réalisée selon les normes GOST, à savoir :

aciers - GOST 18895-81;

alliages de titane - GOST 23902-79 ;

alliages d'aluminium - GOST 7727-75 ;

alliages de magnésium - GOST 7728-79 ;

cuivre - GOST 9717.1-82, GOST 9717.2-82, GOST 9717.2-83 ;

alliages cuivre-zinc - GOST 9716.0-79, GOST 9716.1-79, GOST 9716.2-79, GOST 9716.3-79 ;

bronzes sans étain - GOST 20068.0-79, GOST 20068.1-79, GOST 20068.2-79, GOST 20068.3-79.

Analyse spectrale des rayons X. Comparés aux spectres optiques, les spectres caractéristiques des rayons X contiennent moins de raies, ce qui simplifie leur interprétation. Cet avantage conduit à une utilisation croissante de l’analyse aux rayons X dans les laboratoires d’usine.

Le spectre de rayons X caractéristique d'un échantillon peut être obtenu soit en le plaçant sur l'anode d'un tube à rayons X et en l'irradiant avec un faisceau d'électrons d'une énergie de 3 à 50 KeV (méthode d'émission), soit en plaçant l'échantillon à l'extérieur du tube et en l'irradiant avec des rayons X suffisamment durs émanant du tube (méthode de fluorescence).

La méthode fluorescente est préférable car :

a une sensibilité plus élevée (jusqu'à 0,0005 %) ;

plus efficace et technologiquement avancé (il n'est pas nécessaire de démonter le tube et de le pomper pour maintenir le vide) ;

l'échantillon n'est pas chauffé.

Les spectromètres à rayons X fluorescents utilisés dans l'industrie pour contrôler la composition chimique des aciers et alliages (Spark-1-2M, Lab-X3000, ED 2000, MDX 1000) sont équipés d'un ordinateur qui permet d'automatiser le processus de traitement des spectres. et augmenter l’efficacité (Fig. 3.4).

Les résultats du contrôle de la composition chimique du métal sont documentés dans la documentation d'accompagnement et enregistrés dans le passeport de contrôle d'entrée.

Riz. 3.3. Schéma optique du steeloscope : 1 - source lumineuse (arc électrique entre les électrodes, qui servent d'échantillons à l'étude) ; 2 - condensateur ; 3 - emplacement ; 4 - prisme rotatif ; 5 - lentille ; 6 et 7 - prismes qui décomposent la lumière en un spectre ; 8 - oculaire

Riz. 3.4. Schéma fonctionnel d'un spectromètre à rayons X fluorescent : RT - tube à rayons X; A - analyseur ; D - détecteur

Lors de l'inspection à l'arrivée des matériaux importés, la qualité du matériau est déterminée conformément au certificat composition chimique.

Contrôle des propriétés mécaniques. Ce type de contrôle est effectué à l'usine centrale conformément aux exigences de STP et TI. Le contenu et l'étendue du contrôle des propriétés mécaniques des produits métalliques fournis à l'entreprise sont déterminés par la qualité du métal, l'état de livraison et la destination conformément à la documentation normative et technique.

En règle générale, les propriétés mécaniques sont contrôlées par des essais : tension uniaxiale, dureté et résistance aux chocs (voir chapitre 2). La forme et les dimensions des échantillons d'essai doivent être conformes aux exigences de GOST 1497-84 et GOST 9454-78.

Pour les essais de traction des métaux ronds, carrés et hexagonaux, 2 échantillons de 60 mm de long à chaque extrémité du produit laminé sont prélevés dans chaque lot.

Pour les essais de traction des fils fournis en bobines pour la fabrication de ressorts, un échantillon de 600 mm de long est prélevé sur une bobine de chaque lot, et pour les fils d'un diamètre 0,9 mm un échantillon de 1500 mm de long à une distance d'au moins 1 m de l'extrémité de la bobine.

Pour les essais de traction des tôles laminées, deux échantillons de 250 mm de long et 50 mm de large sont prélevés sur une feuille dans le sens du laminage et sur des tôles d'alliages d'aluminium et de magnésium - dans le sens du laminage. Pour les rubans et bandes, un échantillon de 400 mm de long est prélevé sur un rouleau de chaque lot à une distance d'au moins 1 m de l'extrémité du rouleau.

Pour tester la résistance aux chocs des tôles, des bandes d'une épaisseur d'au moins 11 mm, des tuyaux d'une épaisseur de paroi d'au moins 14 mm, des tiges d'un diamètre d'au moins 16 mm, 2 échantillons de taille 11 sont prélevés à chaque extrémité suivante à l'échantillon d'essai de traction × 11× 60 mm pour réaliser des échantillons taille 10 × 10× 55mm. A partir de produits laminés d'une épaisseur allant jusqu'à 10 mm, 2 échantillons sont prélevés pour réaliser des échantillons de taille 5 × 10× 55mm. Pour les tests d'impact à températures inférieures à zéro 3 échantillons sont prélevés.

Si les résultats obtenus ne sont pas conformes au certificat, le test est répété sur deux fois plus d'échantillons. Si des tests répétés donnent des résultats négatifs sur au moins un échantillon, alors l’ensemble du lot de métal est rejeté. Les résultats des propriétés mécaniques du métal sont reflétés dans le passeport d'inspection entrant avec les tableaux de test joints.

Conclusion

Sur le marché mondial dans lequel l'économie russe s'intègre, les entreprises ont besoin d'une gestion qui offre des avantages sur leurs concurrents en termes de critères de qualité. Petit à petit, on comprend que pour fabriquer des produits de la qualité requise, il ne suffit plus d'avoir un service de contrôle technique.

Afin d'accroître leur compétitivité, un nombre croissant d'entreprises réalisent la nécessité de créer un système de gestion de la qualité et de le certifier pour sa conformité aux exigences des normes internationales.

Après avoir étudié le thème « Gestion de la qualité », nous avons découvert que la gestion directe du système de gestion de la qualité est assurée par une personne autorisée, et que ses responsabilités comprennent :

assurer le développement, la mise en œuvre et le maintien d'un système de gestion de la qualité ;

contrôle de la mise en œuvre audits internes système de gestion de la qualité, analyse de son efficacité ;

soumettre des rapports au directeur sur le fonctionnement du système de gestion de la qualité, en analysant son efficacité.

Nous avons également constaté que les activités opérationnelles liées au fonctionnement du système de management de la qualité sont réalisées par un service qualité spécialement créé, dont les missions comprennent :

coordination des travaux et participation directe à l'élaboration, à la mise en œuvre et au fonctionnement du système de gestion de la qualité ;

création d'une base de données sur le système de management de la qualité ;

organiser la comptabilité et suivre la mise en œuvre des mesures et des documents du système de management de la qualité, réaliser des audits internes ;

amélioration du système de gestion de la qualité.

En vertu des nouvelles exigences, l'organisation doit établir et spécifier en détail les exigences de mesure des produits/services, y compris les critères d'acceptation. Les mesures doivent être planifiées pour confirmer leur conformité aux exigences détaillées. L'organisation doit prévoir d'utiliser des méthodes statistiques pour analyser les données. Dans l'analyse des problèmes, les causes doivent être identifiées avant que des actions correctives ou préventives puissent être planifiées. Les informations et les données de toutes les parties de l’organisation doivent être intégrées et analysées pour évaluer l’état de performance global de l’organisation. Sur la base d'informations objectives, des méthodes et des moyens d'amélioration continue des processus sont déterminés.

Le fonctionnement efficace du système qualité implique la création et l'exploitation d'un système de recherche d'informations, d'actions correctives et de résultats obtenus dans le domaine de la qualité.

Avoir un système qualité certifié dans une entreprise n’est pas une fin en soi. Premièrement, un certain nombre d’industries disposent de leurs propres systèmes de certification spécifiques. Deuxièmement, la certification ISO 9000 est un élément de compétitivité nécessaire mais pas suffisant. Et troisièmement, les leaders reconnus de l'économie de marché créent leurs propres systèmes de gestion de la qualité, plus développés et avancés. Mais il ne fait aucun doute que l'absence d'un système de qualité approprié prive une entreprise de toute chance de survivre dans des conditions de concurrence féroce.

Liste de la littérature utilisée

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V.G. Shipsha. Conférence : Contrôle qualité entrant des produits métalliques.

Contrôle d'entrée des produits. Général

Au lieu de GOST 24297-80

Cette norme établit les dispositions de base pour l'organisation, la conduite et l'enregistrement des résultats du contrôle à l'arrivée des matières premières, des matériaux, des produits semi-finis et des composants (ci-après dénommés produits) utilisés pour le développement, la production, l'exploitation et la réparation des installations industrielles. des produits.

Dispositions générales

1.1. Les termes utilisés dans cette norme sont conformes à GOST 16504 et GOST 15895*.

1.2. L'inspection à l'arrivée est effectuée dans les entreprises (associations) et les organisations qui développent et fabriquent des produits industriels, ainsi qu'effectuent leur réparation.

1.3. L'inspection à l'arrivée est effectuée afin d'empêcher le lancement en production de produits qui ne répondent pas aux exigences de la documentation technique de conception et réglementaire, des contrats de fourniture et des protocoles de permis conformément à GOST 2.124 (ci-après dénommées les exigences établies).

1.4. L'inspection à l'arrivée est effectuée selon les paramètres (exigences) et les méthodes établies dans la documentation technique des produits contrôlés, les contrats pour leur fourniture et les protocoles d'autorisation.

1.5. La gamme de produits, les paramètres contrôlés (exigences), le type de contrôle et la taille de l'échantillon sont déterminés en fonction de la stabilité de la qualité des produits des fournisseurs, du degré de développement de nouveaux types de produits, de l'importance de ce paramètre (exigences) pour le fonctionnement du produit fabriqué, et sont établis dans la liste des produits soumis au contrôle des intrants.

1.6. Des sections de la liste sont développées :

1) services de conception de l'entreprise - pour les produits destinés à l'assemblage ;

2) services technologiques de l'entreprise - pour les matières premières, les matériaux et les produits semi-finis.

1.7. Les listes de produits soumis au contrôle à réception sont convenues avec le service de contrôle technique (QCD), le service métrologique, ainsi qu'avec la Réception de l'Etat et (ou) le représentant du client** et approuvées :

1) concepteur en chef de l'entreprise de développement - lors du développement de prototypes de produits ;

2) Ingénieur en chef entreprises de consommation - pendant la production et la réparation.

1.8. La liste des produits soumis au contrôle à l'arrivée doit contenir :

1) nom, marque (numéro du dessin) et type de produit contrôlé ;

2) désignation de la documentation normative et technique à laquelle le produit doit répondre (détails du contrat de fourniture ou du protocole de permis) ;

3) les paramètres contrôlés (exigences) ou les clauses de la documentation réglementaire (accord, protocole de permis) dans lesquels ils sont établis ;

4) type de contrôle, échantillon ou taille de l'échantillon, normes de contrôle, règles d'autorisation ;

5) les instruments de mesure ou leurs caractéristiques techniques ;

6) période de garantie ;

7) instructions sur le marquage (estampillage) des produits sur la base des résultats de l'inspection à l'arrivée ;

8) consommation de ressources autorisée pendant le contrôle entrant (la consommation de ressources doit être minime).

Si nécessaire, la liste peut inclure des exigences ou des instructions reflétant les caractéristiques du produit.

1.9. Le contrôle à l'arrivée des produits est établi de manière continue ou sélective. Lors de l'établissement du contrôle sélectif, les plans de contrôle et les règles d'acceptation doivent être conformes à ceux établis dans les spécifications techniques des produits.

Note. Pour les produits radio électriques avec l'indice « OS », un contrôle d'entrée continu est requis.

1.10. Si nécessaire, le consommateur peut effectuer des contrôles supplémentaires du produit non prévus par les exigences établies. L’étendue et les modalités des contrôles sont convenues entre le consommateur et le fournisseur, ainsi qu’avec l’Office national d’acceptation et (ou) le bureau de représentation du client.

Lors du contrôle à l'entrée, il est permis d'effectuer une formation des composants dans les conditions et selon les modalités prévues par la documentation normative et technique, tandis que la liste des produits soumis au contrôle à l'entrée doit contenir des instructions appropriées.

1.11. La documentation technologique des processus de contrôle à l'entrée conformément au R 50-609-40 est élaborée par les services technologiques de l'entreprise en accord avec le service de contrôle qualité, ainsi qu'avec l'Acceptation de l'État et (ou) le bureau de représentation client et approuvée par le chef d'entreprise. ingénieur.

1.12. La décision de renforcer, d'affaiblir ou d'annuler le contrôle à l'arrivée est prise par le consommateur en accord avec l'Acceptation de l'État et le bureau de représentation du client sur la base des résultats du contrôle à l'arrivée de la période précédente ou des résultats de l'exploitation (consommation) du produit.

Organisation du contrôle entrant

2.1. Le contrôle à l'entrée est effectué par l'unité de contrôle à l'entrée, qui fait partie du service de contrôle technique de l'entreprise (association).

2.2. Les principales tâches du contrôle entrant sont :

1) vérifier la disponibilité de la documentation d'accompagnement des produits, certifiant la qualité et l'exhaustivité des produits ;

2) contrôle de la conformité de la qualité et de l'exhaustivité des produits aux exigences de la conception et de la documentation technique réglementaire et de son application conformément aux protocoles d'autorisation ;

3) accumulation de données statistiques sur le niveau réel de qualité des produits obtenus et élaboration sur cette base de propositions pour améliorer la qualité et, si nécessaire, réviser les exigences de la documentation technique des produits ;

4) contrôle périodique du respect des règles et de la durée de conservation des produits des fournisseurs.

2.3. L'inspection à l'arrivée doit être effectuée dans une salle (zone) spécialement désignée, équipée des moyens de contrôle, d'essais et du matériel de bureau nécessaires, et répondant également aux exigences de sécurité au travail.

Les lieux de travail et le personnel effectuant le contrôle des entrées doivent être certifiés de la manière prescrite.

Les instruments de mesure et les équipements de test utilisés lors du contrôle à l'entrée sont sélectionnés conformément aux exigences de la documentation normative et technique des produits contrôlés et de GOST 8.002***. Si les moyens métrologiques et les méthodes de contrôle diffèrent de ceux spécifiés dans la documentation technique, alors le consommateur convient des caractéristiques techniques des moyens utilisés et des méthodes de contrôle avec le fournisseur, l'Etat Réception et (ou) le bureau de représentation du client.

Pour effectuer des tests, des contrôles et des analyses liés au contrôle à l'arrivée, les produits peuvent être transférés vers d'autres divisions de l'entreprise (laboratoires, stations de contrôle et d'essais, etc.).

Informations connexes.

1

Cet article aborde le problème de la qualité des composants automobiles produits dans le pays. À la suite d'un examen des publications scientifiques, il a été constaté que dans la région de Vladimir, jusqu'à 40 % des plaintes des clients concernant la qualité de l'entretien et de la réparation des véhicules sont liées à la mauvaise qualité des pièces de rechange. À cet égard, sur la base de document normatif GOST 24297-87 propose une méthodologie pour effectuer le contrôle qualité entrant des pièces de rechange dans les entreprises de services automobiles, qui comprend un algorithme de surveillance des composants. Dans ce cas, une attention particulière doit être accordée au contrôle des pièces de rechange installées dans les systèmes affectant la sécurité des véhicules. La mise en œuvre de ces mesures empêchera non seulement que des composants de mauvaise qualité n'atteignent le consommateur, mais contribuera également à la mise en œuvre des principes de base de la gestion de la qualité : « Orientation consommateur » et « Vérification des produits achetés ».

contrôle qualité entrant

des pièces de rechange

1. GOST 24297-87. Contrôle des produits entrants. Dispositions de base. - Entrer. 1988-01-01. – M. : Maison d'édition de normes, 2003. – 8 p.

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4. Karagodine V.I. Réparation de voitures et de moteurs : manuel. pour les étudiants moy. prof. cahier de texte institutions / V.I. Karagodin, N.N. Mitrokhine. - 2e éd., effacé. – M. : Centre d'édition « Académie », 2003. – 496 p., ISBN 5-7695-1125-7.

5. Latyshev M.V., Sergeev A.G. Gestion de la qualité dans les processus de service automobile : monographie. – Vladimir : Maison d'édition VlSU, 2005. – 160 p.

6. Stepanova E.G. Contrôle de qualité Entretien voitures en améliorant le système d’approvisionnement : résumé. dis. ...et. technologie. Sci. – Togliatti, 2012. – 16 p.

7. Lada Priora : historique de direction assistée défectueuse [ Ressource électronique]. - Mode d'accès : http://www.zr.ru/content/articles/451988-lada_priora_istorija_neispravnogo_usilitela_rula/ (date d'accès : 15/10/2013).

Introduction. L'ouvrage note que la compétitivité des stations-service automobiles (STS) dépend en grande partie du système d'interaction avec les fournisseurs de pièces de rechange et de matériaux, qui fonctionne dans le cadre du principe des « Relations mutuellement bénéfiques avec les fournisseurs », et des exigences d'approvisionnement établies ( clause 7.4 de GOST ISO 9001-2011).

On estime que la coopération avec les principaux grossistes et fabricants est une garantie de la qualité des composants automobiles. Dans ce cas, l'entreprise du système de maintenance automobile a la possibilité de s'appuyer sur la bonne foi partenaires permanents. Les cas peu fréquents de défauts que l'atelier rencontrera entraîneront des coûts inférieurs à ceux de l'organisation du contrôle qualité entrant. Mais une telle situation n’est possible que si l’entreprise se spécialise dans la réparation de voitures des plus grands constructeurs mondiaux.

Objectif de l'étude : développer une méthodologie pour effectuer le contrôle qualité entrant des pièces de rechange dans une entreprise de systèmes de maintenance automobile.

Méthodes de recherche : recherche analytique.

Actuellement, la qualité des composants automobiles produits dans le pays reste à un niveau relativement faible par rapport à leurs homologues étrangers. Ainsi, l'ouvrage présente les résultats d'études menées sur la base de l'établissement d'enseignement budgétaire de l'État fédéral d'enseignement professionnel supérieur "Vladimirsky Université d'État nommé d'après A.G. et N.G. Stoletovykh" (VlGU) dans la région de Vladimir, qui a montré que jusqu'à 40 % des plaintes des clients concernant la qualité de l'entretien et de la réparation des véhicules sont liées à la mauvaise qualité des pièces de rechange ou des matériaux.

Dans la situation actuelle, il est conseillé d'organiser un poste de contrôle qualité réception des pièces détachées en station-service. Ce mécanisme sera particulièrement important pour les entreprises spécialisées dans la réparation de voitures produites dans le pays et coopérant avec un grand nombre de petits fournisseurs. Dans ce cas, les coûts d'organisation d'un poste de contrôle des pièces détachées seront récupérés en réduisant le nombre de réclamations et les coûts associés.

Conformément à la loi de la Fédération de Russie « sur la protection des droits des consommateurs » du 02/07/1992 n° 2300-1, le consommateur a le droit de choisir un produit en fonction de ses besoins et de ses capacités. La loi interdit au vendeur de conditionner l’achat de certains biens à l’achat obligatoire d’autres biens. Le consommateur a le droit de choisir une pièce de rechange d'origine ou un ensemble produit par une entreprise indépendante.

Considérant que, selon les experts, les défauts d'usine sont beaucoup plus fréquents parmi les composants automobiles non d'origine, l'organisation d'un poste de contrôle qualité entrant pour les pièces de rechange est l'un des mécanismes inclus dans le système de gestion de la qualité (QMS) de l'entreprise et visant pour empêcher que des composants et des assemblages de mauvaise qualité n'atteignent le consommateur final.

Il convient de noter qu'une attention particulière doit être accordée au contrôle des pièces de rechange installées dans les systèmes du véhicule (ATS) qui affectent directement la sécurité routière. A titre d'exemple, considérons la direction assistée électromécanique des voitures VAZ 2170 et ses modifications. L'ouvrage examine le problème d'un dysfonctionnement de cette unité, qui consiste dans le fait que lorsqu'un véhicule se déplace à une vitesse de 40 km/h, une rotation spontanée de son volant est possible. Ce défaut, s'il survient lors du fonctionnement du véhicule, contribue à la perte de sa contrôlabilité, ce qui réduit considérablement la sécurité active du véhicule et augmente le risque d'accident de la route.

Prenant comme base les exigences de GOST 24297-87 et les recommandations pour l'organisation d'un poste de contrôle qualité entrant pour les pièces de rechange dans un centre de service automobile, énoncées dans, un algorithme pour effectuer le contrôle qualité entrant des pièces de rechange dans une station-service a été développé.

Le contrôle qualité entrant des produits (dans ce cas - pièces de rechange), qui est l'un des éléments d'interaction entre le fournisseur (fabricant, revendeurs de pièces de rechange) et les stations-service, prévoit d'empêcher l'accès aux clients des entreprises de maintenance automobile. système de produits qui ne répondent pas aux exigences de la documentation réglementaire, technique et de conception (NTD et CD), ainsi qu'aux exigences établies.

Conformément à GOST 24297-87, l'inspection à la réception des composants est effectuée par l'unité d'inspection à la réception, qui fait partie du service de contrôle technique de la qualité (CQ) de l'entreprise.

Les principales tâches du contrôle entrant sont :

• surveiller la disponibilité de la documentation d'accompagnement des produits ;
• contrôle de la conformité de la qualité et de l'exhaustivité des produits aux exigences de conception et de la documentation technique réglementaire ;
• accumulation de données statistiques sur le niveau réel de qualité des produits obtenus et élaboration sur cette base de propositions pour améliorer la qualité et, si nécessaire, réviser les exigences de la documentation technique des produits ;
• contrôle périodique du respect des règles et de la durée de conservation des produits des fournisseurs.

L'inspection à l'arrivée est effectuée dans une salle (zone) spécialement désignée, équipée des moyens de contrôle, d'essais et du matériel de bureau nécessaires, et répond également aux exigences de sécurité au travail.

Les instruments de mesure et les équipements de test utilisés lors de l'inspection à l'entrée sont sélectionnés conformément aux exigences de la documentation normative et technique pour les produits contrôlés et GOST 8.002-86. Si les moyens métrologiques et les méthodes de contrôle diffèrent de ceux précisés dans la documentation technique, alors le service contrôle qualité du centre de service coordonne les caractéristiques techniques des moyens utilisés et les méthodes de contrôle avec le fournisseur.

Pour garantir le respect des exigences de GOST 24297-87, ainsi que de la norme GOST ISO 9001-2011, une entreprise d'entretien et de réparation de véhicules doit développer sa propre documentation technique établissant la procédure d'organisation, de conduite et de documentation des résultats de l'inspection à l'arrivée des pièces de rechange fournies à l'organisation.

Étant donné que les pièces de rechange sont fournies aux stations-service en petits lots, il est conseillé d'introduire un contrôle qualité continu plutôt qu'un contrôle sélectif. De plus, le contrôle des pièces entrantes ne sera efficace que si toutes les pièces détachées entrant dans le service y transitent.

Le contrôle qualité continu est un contrôle dans lequel une décision sur la qualité des produits contrôlés est prise sur la base des résultats du contrôle de chaque unité de produit.

Le document principal sur la base duquel le contrôle à la réception des pièces est effectué est un dessin d'exécution contenant des informations sur les principaux paramètres du produit.

La technologie de vérification elle-même implique la mesure manuelle de tous les paramètres d'une pièce à l'aide d'un outil de mesure spécial ou de l'utilisation d'un équipement numérique, si l'organisation en dispose. Lors de l’inspection d’un assemblage composite, il est nécessaire de le démonter au préalable.

La méthodologie proposée pour l'inspection à la réception des composants implique la réalisation d'activités de travail en trois étapes :

• dans un premier temps, un contrôle externe du produit est effectué, vérifiant les documents d'accompagnement (passeport, certificat, factures), la présence des plaques signalétiques et des marques du fournisseur, la date de fabrication et le respect de l'exhaustivité ;
• dans la deuxième étape - vérifier les caractéristiques de qualité des produits ;
• à la troisième étape - vérification de la fonctionnalité de l'élément après installation dans la voiture.

Seuls les composants entièrement conformes à la documentation délivrée par le fabricant et le fournisseur sont autorisés à passer la deuxième étape du contrôle à l'arrivée. Le travail d'inspection à l'entrée doit être confié au personnel de l'entrepôt et au personnel du service de contrôle qualité.

Sur la base des résultats de l'inspection à l'arrivée, ils tirent une conclusion sur la conformité du produit aux exigences établies et remplissent un journal de bord pour enregistrer les résultats de l'inspection à l'arrivée (Annexe 1 GOST 24297-87). La liste, le volume et la séquence des travaux doivent être déterminés par les instructions ( routage, qui décrit l'ensemble de la procédure de vérification étape par étape).

Résultats de la recherche et discussion. En figue. La figure 1 montre l'algorithme proposé pour effectuer un contrôle qualité continu des pièces de rechange dans les stations-service.

Riz. 1. Algorithme pour effectuer l'inspection à l'arrivée des pièces de rechange dans un centre de service automobile.

Conformément à l'algorithme de réalisation du contrôle qualité à réception, les produits reçus du fournisseur doivent faire l'objet d'une acceptation documentaire et quantitative avant le contrôle à réception. A cet effet, une « zone d'acceptation des produits » est organisée au sein de l'entrepôt de l'entreprise. Le personnel de l'entrepôt, conformément au standard d'entreprise (STP) de la station-service, effectue le contrôle de la documentation d'accompagnement, l'inspection externe et l'acceptation quantitative.

Si des non-conformités sont identifiées, l'ensemble du lot de produits est rejeté et stocké dans un endroit excluant la possibilité de mélange avec des produits ayant passé avec succès le contrôle d'arrivée (« isolateur de défauts »). Les employés du Service Contrôle Qualité effectuent une inscription dans le journal de contrôle à réception, établissent un rapport de réclamation et renvoient le lot défectueux au fournisseur.

En l'absence de documentation d'accompagnement certifiant la qualité et l'exhaustivité du produit, s'il est nécessaire de remplacer en urgence une unité défaillante, les composants automobiles, par décision du service contrôle qualité, peuvent être envoyés au contrôle qualité entrant avec l'établissement obligatoire d'un rapport d'exhaustivité indiquant les documents manquants.

Si un lot de produits est accepté lors de la première étape du contrôle, alors les pièces et la documentation sont envoyées vers la « zone d'attente du contrôle entrant », où elles sont stockées séparément des produits acceptés et rejetés par le contrôle entrant.

Le temps passé par les composants et la documentation dans la « zone d’attente du contrôle entrant » doit être réglementé par le STP de l’entreprise.

En revanche, il n'est pas recommandé de démonter les paires d'accouplements qui sont traitées assemblées ou équilibrées chez le fabricant, car la durée de vie de l'élément structurel d'un véhicule diminue après l'opération de démontage-montage ; lors de la deuxième étape du contrôle qualité entrant des pièces de rechange, la division des composants en composites et non composants est prévue.

Si l'unité inspectée n'est pas séparable, elle est alors envoyée pour inspection à l'arrivée, qui implique la vérification de la documentation, des dimensions et des surfaces du produit (pour les rayures, fissures, éclats, etc.).

En cas d'inspection d'une unité composite, les employés du service de contrôle de la qualité du service doivent être guidés par les informations sur les plaintes reçues précédemment concernant les pannes de cette pièce de rechange. En cas de panne répétée de l'unité après installation sur le central téléphonique automatique, les pièces de rechange reçues par l'entreprise sont soumises au démontage et à l'inspection de chacune de ses pièces. Dans le cas contraire, l'élément structurel de la voiture est soumis à une inspection externe et à une vérification des documents d'accompagnement. Sur la base des résultats de l'inspection, une conclusion est établie quant à savoir si la pièce est adaptée ou défectueuse, et une inscription correspondante est faite dans le journal d'inspection à réception (annexe 1).

Une pièce de rechange jugée adaptée est renvoyée à l'entrepôt dans la « zone de stockage des bons produits ». L'unité défectueuse doit être marquée avec de la peinture rouge ou un marqueur rouge avec l'inscription « Défectueux » et envoyée à l'entrepôt vers la « salle d'isolement défectueuse ». Les employés du service de contrôle qualité déposent une réclamation et les articles défectueux sont renvoyés au fournisseur.

La dernière étape du contrôle qualité des pièces de rechange consiste à vérifier la fonctionnalité des pièces immédiatement après leur installation sur le véhicule entretenu.

Si un dysfonctionnement de l'appareil est détecté après installation sur le véhicule, cet élément doit être démonté et transporté vers un entrepôt dans une « salle d'isolement des défauts », suivi d'un dépôt de réclamation et d'un retour au fournisseur.

Conclusion. Étant donné que l'un des objectifs importants d'un tel poste est de remplir principe de base gestion de la qualité « Customer Focus » (clause 5.2 de GOST ISO 9001-2011), il est important que les informations sur la disponibilité du contrôle qualité entrant des pièces de rechange soient incluses dans les supports publicitaires de la station-service. En outre, l'organisation du contrôle à l'arrivée des pièces de rechange prévoit la mise en œuvre du principe de gestion de la qualité « Vérification des produits achetés » (clause 7.4.3. GOST ISO 9001-2011).

Des informations sur la disponibilité d'un tel poste doivent également être fournies au fournisseur de pièces détachées au moment de la signature de l'accord de coopération. Et le contrat lui-même doit prévoir le mécanisme d'action de l'entreprise du système de Maintenance Automobile en cas de détection d'un défaut. Il est également conseillé de fournir aux partenaires des informations sur les méthodes d'analyse et d'obtenir leur consentement dans le cas où, si des produits de qualité inférieure sont détectés, le grossiste entend contester les résultats de l'inspection. Un tel accord préliminaire évitera par la suite des litiges inutiles et remplacera rapidement les produits de qualité inférieure. Le poste de contrôle d'arrivée des composants deviendra alors un mécanisme qui contribuera à améliorer le niveau de qualité du service automobile dans l'entreprise et, par conséquent, à fidéliser ses clients.

Réviseurs :

Gots A.N., docteur en sciences techniques, professeur, professeur du Département des moteurs thermiques et des centrales électriques, Université d'État de Vladimir. Alexander Grigorievich et Nikolai Grigorievich Stoletov », Vladimir.

Kulchitsky A.R., docteur en sciences techniques, professeur, Spécialiste en chef LLC "Usine de produits innovants KTZ", Vladimir.

Lien bibliographique

Denisov I.V., Smirnov A.A. MÉTHODOLOGIE POUR RÉALISER LE CONTRÔLE QUALITÉ À L'ARRIVÉE DES PIÈCES DE RECHANGE DANS LES ENTREPRISES DE SYSTÈMES DE SERVICE AUTOMOBILE // Enjeux contemporains sciences et éducation. – 2013. – N° 5. ;
URL : http://science-education.ru/ru/article/view?id=10753 (date d'accès : 30/03/2019). Nous portons à votre connaissance les magazines édités par la maison d'édition "Académie des Sciences Naturelles"

L'article révélera les principaux points concernant l'acte de contrôle entrant. Qu'est-ce qu'un document, à quelles fins est-il destiné et comment le préparer correctement - plus loin.

Dans le secteur de la construction, l’inspection à la réception des équipements joue un rôle important. Il s'agit d'un contrôle de qualité des objets qui arrivent à l'entrepôt. Les résultats de l'inspection sont documentés dans un document. Comment le composer correctement ?

Moments de base

Lorsqu'un équipement ou du matériel arrive dans un organisme, un acte est dressé. Il s'agit d'une fiche d'accompagnement sur la base de laquelle le matériel est mis en service.

Les données de tous les actes sont affichées dans un journal, qui doit être présent sur tout chantier de construction. Le document indique le nom et le nombre d'objets reçus pour la construction.

L'inspection à l'arrivée peut être continue, sélective et continue. Au cours du processus continu, chaque unité de produit est soumise à un contrôle afin d'identifier et de prendre une décision sur la possibilité d'utilisation et de libération.

Il est prescrit lorsque les produits sont fragmentaires. Lors de l'échantillonnage, plusieurs unités sont prélevées d'un lot de produits et contrôlées.

Sur la base des résultats, une conclusion est tirée sur la qualité de l'ensemble du lot. Il n'est pas permis de réaliser ce type tant que les produits ne sont pas entièrement terminés dans le lot.

Lors de l'inspection continue, chaque unité est vérifiée dans l'ordre dans lequel elle a été fabriquée. et le consommateur doit convenir d'un calendrier de contrôle.

Les personnes suivantes ont le droit d'effectuer le contrôle :

Les informations sur les actes doivent être affichées dans le journal. Le document indique le nom du matériau, la quantité, les numéros de documentation et des informations sur le fournisseur.

Les pièces justificatives peuvent inclure :

• déclaration de configuration ;
• documents d'exploitation;
• et d'autres.

Si les documents d'accompagnement ne sont pas entièrement fournis, la commission a le droit de reporter le contrôle d'entrée.

Lorsque de nouveaux matériaux arrivent, il est nécessaire de s'assurer qu'ils sont stockés séparément de ceux qui ont déjà passé le contrôle d'arrivée.

Si un défaut est détecté, il est nécessaire de décrire chaque défaut dans le rapport. Les formes de contrôle entrant sont :

Ce que c'est

Le contrôle à l'arrivée est un contrôle qualité des marchandises arrivées au client dans le but de les utiliser. Délivré et approuvé dans les 3 jours suivant l’inspection entrante.

Le document est signé par tous les membres de la commission. L'essence du contrôle est d'obtenir des informations sur l'état d'un objet et de le comparer aux exigences de la réglementation.

Sur la base des résultats du contrôle, une conclusion est établie pour déterminer si le produit répond aux exigences et est remplie.

Dans la documentation accompagnant le matériel, une note est faite sur l'inspection, ses résultats et une marque est apposée. Si le produit répond aux exigences, il est transféré en production. Le matériel défectueux est envoyé au fournisseur.

Fonctions exercées

Le contrôle entrant est un élément important processus technologique, fournissant activité stable organisations et haute qualité produits manufacturés.

Les missions du contrôle entrant sont les suivantes :

Base légale

Exemple d'acte d'inspection à l'arrivée des équipements et matériaux

Elle s'effectue en plusieurs étapes - inspection externe et contrôle qualité.

Procédure

Tout d’abord, il est nécessaire d’élaborer et de convenir d’un plan de contrôle. Dans la méthodologie, clarifier les méthodes de vérification, la séquence d'actions, les paramètres, etc.

Après cela, fixez la date et le lieu du contrôle entrant et créez une commission. Il peut comprendre des représentants du fournisseur et du client, ainsi qu'un expert indépendant.

• acceptation par le nombre de produits dans un lot ;
• acceptation des documents pour ces produits ;
• contrôle visuel, vérification de l'intégralité du lot (effectué par l'ouverture du colis) ;
• vérifier les caractéristiques et les paramètres de qualité.

Lors du contrôle il faut :

• vérifier la documentation d'accompagnement qui certifie la qualité du produit et l'enregistrer dans le journal de bord pour l'enregistrement des résultats de l'inspection à l'arrivée ;
• effectuer le contrôle des échantillonnages, vérifier l'emballage et l'étiquetage ;
• vérifier la qualité du produit.

Lors de l'acceptation de la cargaison, la sécurité de la marchandise pendant le transport est vérifiée. À savoir:

• vérifier la présence du sceau de l'expéditeur sur le véhicule - s'il est en bon état, s'il y a des empreintes, dans quel état se trouve la voiture, etc. ;
• vérifier le respect des règles de transport.

Rédaction du formulaire

Le document est établi par des spécialistes de la réception - ingénieur, chef de chantier, chef de service. Pour éviter les plaintes sur le contenu de l'acte, une commission spéciale (de deux ou plusieurs personnes) est impliquée dans son exécution.

Ils confirment les données de l'acte par leur signature. Avant d'établir un document, l'équipement doit être vérifié ou testé.

Après avoir réussi le contrôle, la personne autorisée remplit un rapport documentant la conformité du produit aux exigences.

Si l'inspection échoue, la barque doit être consignée au rapport et une réclamation doit être adressée au fournisseur. L'étape suivante C'est-à-dire que le produit est retourné, le fournisseur le répare ou l'échange contre le même, sans défaut.

Exemple de remplissage

L'acte contient les informations suivantes :

• les membres des commissions ;
• nom de l'équipement ou du matériel et ses données ;
• nom de la documentation qui certifie la qualité ;
• désignations des conditions et normes techniques ;
• code technologique de l'équipement;
• classification des matériaux;
• poids, nombre de pièces ;
• nom de l'entreprise du fournisseur ;
• accord;
• Nom du fabricant;
• date de fabrication.

Fonctionnalités lors de la création d'un document

Il n'existe pas de formulaire standard pour l'acte. Il peut être compilé sous n'importe quelle forme ou utiliser un modèle développé par l'organisation. Vous pouvez utiliser une feuille A4.

Les informations suivantes sont obligatoires à renseigner :

• le fait du contrôle ;
• date et lieu ;
• résultats;
• des informations complètes sur l’équipement testé.

Publié en un seul exemplaire.

Pour les produits de câble

L'inspection à l'arrivée des produits de câbles est effectuée selon la procédure établie dans l'entreprise, ainsi que selon GOST. Une commande est créée, sur la base de laquelle une commission est constituée.

Il comprend l'entrepreneur général, le client et l'organisme exécutant les travaux. Les produits de câble suivants sont reçus pour inspection à la réception :

La première étape du contrôle comprend l'identification des produits de câbles dans l'entrepôt et le contrôle de l'exactitude de la documentation.

Les éléments suivants sont également vérifiés :

• conformité des marquages ​​présents sur la coque, l'étiquette ou le fût en plastique avec les données précisées dans les documents d'accompagnement ;
• disponibilité et qualité de la documentation requise ;
• présence d'une plaque signalétique.

La deuxième étape consiste à vérifier l'emballage et l'étiquetage des produits de câble :

La dernière étape consiste à vérifier l'état des capots de protection des produits de câble. La présence de défauts et l'état général du câble sont vérifiés.

Sur la base des résultats du contrôle à l'arrivée, la commission conclut si les produits de câble répondent aux exigences. Les matériaux inappropriés doivent être marqués et le travail avec eux doit être suspendu.

Nuances dans la construction

Lorsque les matériaux entrent dans l’entrepôt, des informations sont envoyées pour effectuer le contrôle d’entrée. Qualité de la construction – conformité de la qualité des structures construites aux normes légales.

Le contrôle à l'arrivée est effectué avant l'utilisation du matériel de construction dans l'activité. Comprend la vérification de la disponibilité de la documentation du fournisseur, des données de livraison et du respect des exigences en matière de documentation.

L'entrepreneur est chargé du contrôle. Il peut effectuer le contrôle de manière indépendante ou demander l'aide d'un organisme spécialisé.

Si les résultats du contrôle ne sont pas satisfaisants (l'équipement ne répond pas aux exigences), il ne peut pas être utilisé dans la construction.

Les objets de contrôle comprennent les produits de construction, le processus de leur création, leur exploitation, leur stockage, etc. Un contrôle est effectué afin d'identifier les écarts dans stade initial travail de production.

Si la commission a des commentaires, une nouvelle inspection peut être programmée. La décision de l'effectuer doit être reflétée dans le rapport de contrôle entrant matériaux de construction.

Le document doit indiquer « Réussite » ou « Échec ». Il y a des exigences pour la rédaction de l'acte :

• indiquer la conformité ou la non-conformité des matériaux de construction aux exigences de la documentation réglementaire ;
• remplissez chaque ligne, il ne doit pas y avoir de tirets ;
• peut être formaté sous forme de tableau ou de texte ;
• il doit y avoir les signatures des membres de la commission.

L'acte doit être enregistré dans un journal spécial. Lorsque des matériaux du client sont utilisés dans la construction, ils sont appelés à péage.

S'ils sont transférés d'une organisation à une autre, ils doivent continuer à être enregistrés. Les matériaux non utilisés sont transférés au client conformément à la loi.

Alarme incendie

L'alarme incendie peut être mise en service si le contrôle établit les éléments suivants :

• l'installation a été réalisée conformément aux exigences ;
• l'état de fonctionnement de l'alarme est positif ;
• la documentation de conception est normale.

Le contrôle entrant comprend la vérification de l'activité des nœuds du système, de la réception et de la sortie du signal. L'alarme ne peut être utilisée que s'il existe un certificat correspondant. Il est rempli par le responsable de l'organisation.

Structures en béton armé

Lors du contrôle de la qualité, on découvre les éléments suivants :

• la forme et les dimensions répondent-elles aux exigences techniques ?
• y a-t-il des fissures, des éclats, des taches ?
• les trous sont-ils correctement positionnés ?
• Le câblage est-il correctement placé ?

Le contrôle est effectué en créant et en testant des échantillons de contrôle. La méthode principale est le test de compression. Faites un échantillon pour le mélange de béton (pour chaque marque).

S'il durcit naturellement, la série doit contenir plusieurs échantillons. Dans le cas d'un traitement thermique d'échantillons, il doit y en avoir au moins 9. Le premier test est réalisé 4 heures après le traitement.

Si l'écart est supérieur à 20 %, il est alors nécessaire d'en établir la cause et de l'éliminer. Le deuxième test est réalisé avant l'expédition des produits et le 3ème test après un mois de stockage.

Ainsi, le contrôle entrant consiste à vérifier la qualité des matériaux et des équipements. Elle peut être réalisée à n'importe quel stade - au début de la période d'exploitation ou pendant l'utilisation.

Le contrôle est effectué par une commission. Il est nommé par arrêté et est composé de personnes habilitées et possédant les qualifications appropriées.

Les résultats sont documentés dans un document. Il indique si le produit répond aux exigences. La forme de l'acte n'est pas réglementée, vous pouvez le rédiger vous-même.