étudiant à la maîtrise
Université d'État d'Irkoutsk
étudiant à la maîtrise
Knyazyuk Nadezhda Feofanovna Docteur en sciences médicales, chef du département de gestion, Faculté de gestion sibérienne-américaine de l'Université d'État d'Irkoutsk
Annotation:
Cet article aborde les concepts et principes du processus de production, confirme la nécessité d'analyser et d'améliorer le processus de production à l'aide de l'exemple d'OJSC Sortavala DSZ.
Cet article traite des concepts et principes du processus de production, confirme la nécessité de revoir et d'améliorer le processus de production à titre d'exemple de « Sortavala DSZ ».
Mots clés:
production; processus; Pierre concassée
CDU 65
Concept du processus de production
La production moderne est un processus complexe de transformation de matières premières, de matériaux, de produits semi-finis et d'autres éléments de travail en produits finis répondant aux besoins du consommateur.
L'ensemble de toutes les actions des personnes et des équipements effectuées dans une entreprise pour fabriquer des types spécifiques de produits est appelé processus de production.
Le processus technologique est la base du processus de production, au cours duquel s'effectue la transformation des matières premières en produit fini. Lors de la mise en œuvre du processus technologique, un changement se produit sous toutes ses formes, ainsi que dans les propriétés physiques du matériau d'origine.
Le processus technologique n’est pas la seule composante du processus de production. Intégrer de nombreux processus qui ne modifient pas les propriétés des matières premières et des matériaux, mais contribuent à transformer les matières premières en produits finis. Ces processus peuvent être : le transport, l'entrepôt, le service, les processus naturels et bien d'autres.
Dans le processus de production, les processus de travail sont combinés avec des processus naturels, dans lesquels des changements dans les objets de travail se produisent sous l'influence de forces naturelles sans intervention humaine (par exemple, séchage de pièces peintes à l'air, refroidissement de pièces moulées, vieillissement de pièces moulées, etc. ).
Variétés de processus de production. Selon leur objectif et leur rôle dans la production, les processus sont divisés en processus principaux, auxiliaires et de service.
Le processus principal est le processus au cours duquel s'effectue la production de produits destinés au consommateur final.
Les processus auxiliaires sont conçus pour assurer le fonctionnement efficace et fluide des processus principaux.
Ensemble, les principaux processus constituent la base de la production.
Dans les conditions modernes, notamment dans la production automatisée, il existe une tendance à combiner les processus de base et de service. Ainsi, dans des complexes automatisés flexibles, les opérations de base, d'entrepôt, de préparation de commandes et de transport sont combinées en un seul processus.
Les processus de maintenance sont des processus au cours desquels les actions nécessaires au fonctionnement efficace des processus principaux et auxiliaires sont effectuées.
Afin de commencer à améliorer le processus de production, vous devez l'analyser de manière globale, c'est-à-dire que vous devez effectuer une analyse complète des activités afin de savoir dans quel état se trouve actuellement la production. Les résultats de l’analyse complète constitueront le point de départ pour commencer à développer l’amélioration du processus de production. A titre d'exemple, prenons l'OJSC « Sortavala Crushing and Screening Plant ».
À l'aide de l'exemple de cette entreprise, nous examinerons comment l'organisation analyse ses activités et quelles décisions seront prises sur la base d'une analyse globale.
La base est un plan – une analyse factuelle. Des indicateurs clés sont sélectionnés qui, du point de vue du manager, se rapportent au processus de production et ont le maximum d'impact sur l'organisation dans son ensemble. Les données prévues et réelles sont comparées sur la base de rapports sur la quantité de produits finis fabriqués, sur les travaux préparatoires (décapage, perçage, etc.) et sur un rapport sur le coût des produits finis.
Si le plan de production pour la période janvier-juin n'est pas réalisé à 14 % :
Décapage - échec de réalisation de 79 %, car les travaux de décapage étaient prévus à partir d'avril, en effet les travaux n'ont été réalisés qu'en mai à hauteur de 63 % du volume prévu ;
Forage - échec de 14 %
Explosion - non-respect de 28 % en raison d'un rendement GM inférieur par mètre courant. par rapport à l'indicateur prévu ;
Excavation - non-conformité de 14% ;
Transports - non-respect de 17 % ;
Traitement - non-exécution de 14%.
Le coût des produits vendus en juin 2015, avec une diminution du volume des expéditions de produits de 16 % par rapport au plan, a augmenté de 27 % en raison d'une augmentation du coût unitaire moyen : plan - 162 roubles, réel - 207 roubles.
Raisons de l'augmentation du coût des marchandises vendues par tonne :
Augmentation du coût des produits fabriqués par fractions de carburant par rapport au plan en raison de la non-réalisation du plan de vente ;
Soldes d’ouverture plus chers par fraction par rapport au plan.
Le coût réel d'une tonne de produits vendus en juin 2014 était inférieur de 20 % à celui de juin 2013 (258 roubles) en raison d'une augmentation des coûts de production résultant de l'augmentation des volumes de production et de la hausse des coûts en 2014 :
Pour les réparations - en lien avec la panne d'urgence du DSO (réparation du concasseur N-4800), réparations imprévues des camions bennes BelAZ et des équipements de carrière ;
Pour les salaires versés à la sécurité sociale - en raison du manque d'externalisation du personnel de réparation, de l'augmentation des salaires à la pièce et des paiements supplémentaires aux travailleurs pour leurs compétences professionnelles ; pour les carburants et lubrifiants - en relation avec des types de travaux imprévus.
Depuis le début de l'année, le coût des marchandises vendues a augmenté de 17% en raison du non-respect des volumes de production de 14%, des travaux de réparation du DSO et des équipements de carrière, de l'annulation de 35,5 mille tonnes de soldes GP, ainsi que ainsi que grâce à l'utilisation de pierre concassée pour nos propres besoins.
Dynamique des coûts par postes budgétaires (plan juin 2014 - effectif juin 2014).
Économies de coûts en juin de 0,6 million de roubles. par rapport au plan en conséquence :
Poste « Maintenance et réparation » (+2,1 millions de roubles ou -43%) en raison des remplacements imprévus de pièces de rechange DSO dans le cadre des réparations d'urgence du concasseur N-4800, sur les convoyeurs en raison de l'usure de l'arbre à grande vitesse et équipement intermédiaire, ainsi qu'en raison de réparations imprévues du transport technologique (réparation de la direction et du châssis), de l'ECG (remplacement de la paroi du godet suite à l'usure du godet), du transport auxiliaire (réparation du châssis du T-15.01 bulldozer), articles ménagers. transport (réparations imprévues du véhicule ED-405, du camion-benne MAZ 55102 et du camion-grue), dépassement des dépenses pour les services d'organismes tiers pour l'entretien 3 de la locomotive diesel TEM n°037 en raison de modifications du calendrier de réparation et de réparation de Vibrateurs DSO.
Depuis le début de l'année, il y a eu un dépassement de 4% en raison de réparations imprévues, dues à une panne urgente des équipements de l'entreprise.
Article « Paie + primes d'assurance » en juin +1,4 million de roubles. (le personnel de réparation n'a pas été externalisé, paiements au titre d'accords contractuels, paiements supplémentaires aux travailleurs pour compétences professionnelles, augmentation des tarifs à la pièce en raison du dépassement de 11 % du volume de production de l'entreprise d'État).
Depuis le début de l'année +4,5 millions de roubles. par le versement de primes basées sur les résultats du travail du mois de mars, primes ponctuelles par arrêté du Général. Directeurs, échec de l'externalisation du personnel de maintenance depuis avril, paiements supplémentaires aux travailleurs pour compétences professionnelles en juin.
Article « Loyer » dépassement des dépenses de 0,3 million de roubles. dans le cadre de la location imprévue d'une locomotive diesel pour la période de grosses réparations de sa part
Article « Électricité » (-0,4 million de roubles ou -33%) en raison de :
1. réduction de la consommation (-33%) pour le forage, la production d'hydrocarbures, l'expédition d'hydrocarbures et les travaux expérimentaux en raison de l'incapacité à réaliser les volumes prévus de travaux de forage et à l'incapacité à respecter le plan d'expédition de 16%, qui a compensé le consommation excessive d'énergie électrique lors du traitement des hydrocarbures
2. réduction tarifaire de 32%.
Depuis le début de l'année, des économies de 2,2 millions de roubles. en raison d'une réduction du volume de consommation d'électricité dans l'extraction et le traitement des hydrocarbures, ainsi que dans l'expédition de générateurs de gaz de 188 000 kW (7 %), une réduction du tarif par rapport à celui prévu de 23 %.
Analyse factorielle
Article "carburants et lubrifiants"(-0,2 million de roubles ou -6%) en raison de : 1. une augmentation de 8% de la consommation d'équipements de carrière et de transports technologiques en raison d'une augmentation du volume de transport de matières premières et de criblures ; 2. réduire le prix du carburant diesel de 16 %.
Depuis le début de l'année, des économies de 0,3 million de roubles. en raison d'une réduction du prix du carburant diesel de 14 %, qui a compensé le dépassement des dépenses en volume de carburant diesel consommé de 12 % en raison de l'implication d'une excavatrice Karelvzryvprom pour le chargement et de l'implication d'une chargeuse Dressta pour le chargement des pierres concassées 3-10 au lieu d'un électrique. EKG 5A, essence de 18% en raison d'une augmentation de la consommation des bus PAZ en raison de la nécessité d'obtenir un visa pour les documents ferroviaires et la livraison de marchandises et de matériels.
Article " BVR"économies de 2,6 millions de roubles. en raison de l'apport de massif rocheux en avril.
Depuis le début de l'année, des économies de 2,2 millions de roubles. en raison de la non-réalisation des volumes prévus d'opérations de forage et de dynamitage.
Article " Services d'entreprises tierces"économies de 0,7 million de roubles. en raison de l'incapacité d'externaliser le personnel de réparation et de l'incapacité de certifier les lieux de travail (les travaux ont commencé, l'achèvement est prévu en août)
Article «Autres dépenses»"(+0,1 million de roubles ou -78%) grâce à la création d'une réserve pour remise en état.
Après avoir effectué l'analyse plan-factuelle, un groupe de discussion est constitué, qui peut être composé à la fois de chefs d'entreprise et d'experts invités. Le groupe de discussion propose des solutions pour éliminer les problèmes apparus grâce à l'amélioration du processus de production, à l'introduction de systèmes d'automatisation et de contrôle et nomme les responsables. Par exemple : propositions d'amélioration des activités de l'entreprise :
En raison de l'augmentation du volume de production de GP de juin à 110 000 tonnes par mois, il est nécessaire de convenir avec le service commercial de l'augmentation du volume des ventes de GP via TD.
De plus, il est nécessaire d'assurer un approvisionnement quotidien en voitures selon les plans approuvés.
Responsable de la mise en œuvre : Ivanov I.I.
Le solde de GP dans l'entrepôt au 1er juillet 2014 s'élevait à 25 000 tonnes de 5 à 20 mm et 16 000 tonnes de 3 à 10 mm.
Une augmentation du volume de production de 10 % en moyenne jusqu'à la fin de l'année nécessite une augmentation des coûts d'utilisation des consommables pour les réparations correspondant à l'augmentation du volume d'un montant de 2 600 000 roubles. 4 % sont survenus à la suite de pannes d’équipements d’urgence.
Responsable de la mise en œuvre - Ivanov I.I.
Afin d'assurer la réalisation de volumes de production allant jusqu'à 110 000 tonnes de gaz par mois, il a été convenu avec la société de gestion d'augmenter la masse salariale des principaux ouvriers technologiques et du personnel de réparation d'un montant de 671 000 roubles. par mois.
Achat et installation d'un système de surveillance de la consommation de carburant et de surveillance des transports (coût 600 000 roubles) afin d'utiliser efficacement l'équipement et de réduire la consommation de carburant de 10 % (270 000 roubles/mois, 1 620 000 roubles pour la période juillet-décembre).
Achat de ponts-bascules pour peser les produits expédiés par l'usine. En juillet, des modifications ont été apportées et convenues dans le cadre de l'IP de 2014, et des travaux sont actuellement en cours pour sélectionner un contractant.
Introduction d'un service de répartition unifié afin de réduire les temps d'arrêt organisationnels et d'augmenter l'efficacité de la ligne de production de pierre concassée. La date estimée de mise en œuvre est le 01.10.15. A ce jour, un contrat de conception pour la rénovation des locaux a été élaboré et un logiciel a été sélectionné (SKADO, Saint-Pétersbourg).
Pour augmenter la rapidité d'expédition des produits finis fr.5-20 il faut :
Installation de balances ferroviaires directement sous le bunker de chargement, ce qui réduira de 1,5 fois le temps des travaux de manœuvre et augmentera le volume d'expédition à 90 wagons par équipe. Le coût estimé des travaux et des équipements est de 3,5 millions de roubles. Les travaux doivent être terminés à l’automne, lorsque le volume des expéditions de pierre concassée diminue. Les questionnaires remplis ont été envoyés aux entrepreneurs potentiels.
Les besoins de mise en œuvre et de changements, ainsi que les opportunités financières, sont calculés, puis le processus d'amélioration commence.
En conséquence, comme nous le voyons, le processus de production est l'un des processus principaux de l'organisation ; des sommes d'argent assez importantes sont dépensées pour son bon fonctionnement ; également dans les conditions modernes, il est nécessaire de s'améliorer constamment pour que l'ensemble de l'organisation non seulement pour survivre, mais aussi pour être stable et rentable.
Bibliographie:
1. Vador Michael. Outils de production Lean. Mini-guide pour la mise en œuvre des techniques de Lean Manufacturing : manuel. Manuel/Michael Vader. - M. : Alpina Publishers, 2010. - 125 p.
2. Goryunov Yu. Yu. Théorie et méthodes de prise de décision : manuel. / Yu. Yu Goryunov. - Penza : RGUITP, 2010. - 50 p.
3. KeenanKate. Gestion efficace : manuel. Avantage/ Kate Keenan. – M : Eksmo, 2006. - 315 p.
4. Ladanov I.D. Gestion pratique : manuel. Allocation / pièce d'identité Ladanov. - M. : Stratégies d'entreprise, 2004. - 496 p.
Commentaires:
08/06/2015, 19:23 Skripko Tatiana Alexandrovna
Revoir: Je recommande de refaire la première partie sous la forme d'une description des développements théoriques du problème considéré, et non d'une description élémentaire du terme clé. La deuxième partie de l'entreprise est normale. Pour révision.
09/06/2015, 18:49 Degtyar Andreï Olegovitch
Revoir: L'article ne répond pas aux exigences. Le titre de l'article devrait être clarifié, car différents types de processus de production peuvent avoir différents principes d'amélioration. La première partie de l'article s'apparente à une présentation de matériel pédagogique. Il n'y a aucune justification pour la pertinence du sujet, l'énoncé du problème ou l'analyse des publications sur le sujet de l'article. L'article doit être amélioré.
Avantage
BASES DE LA TECHNOLOGIE DES PROCÉDÉS DE PRODUCTION
L'industrie, sa structure et ses caractéristiques
L'industrie est le secteur leader de l'économie nationale, opérant avec d'autres secteurs - agriculture, foresterie, transports, communications, etc. L'industrie comprend les entreprises industrielles (usines, usines, centrales électriques, mines, mines, ateliers, moissonneuses-batteuses, etc.) et leurs associations, ainsi que les instituts de recherche, de conception, d'ingénierie et de technologie, les laboratoires, les bureaux et autres organisations.
L'industrie crée les conditions d'une utilisation plus efficace des ressources matérielles et de main-d'œuvre du pays, afin d'obtenir des résultats optimaux à des coûts optimaux. La division sociale du travail a conduit à l'émergence d'un certain nombre d'industries, chacune étant spécialisée dans la production de produits individuels et même de leurs pièces.
Un secteur industriel est un ensemble d'entreprises liées caractérisées par l'unité de la finalité économique des produits fabriqués, l'uniformité des matières premières consommées, la communauté des processus technologiques et de la base technique, une composition professionnelle particulière du personnel et des conditions de travail spécifiques.
L'industrie fournit aux industries individuelles des moyens de production et surtout des outils, extrait des minéraux, transforme diverses matières premières et produit des produits industriels et alimentaires.
Selon la nature de l'impact sur le travail, l'industrie est divisée en mines et industries manufacturières. Le premier est engagé dans l'extraction de minéraux et d'autres substances fournies par la nature à l'homme, le second transforme les matières premières et les matériaux en produits finis. Selon la finalité économique des produits fabriqués, l'industrie est divisée en deux divisions - A et B. L'industrie du groupe A est principalement engagée dans la production de moyens de production et comprend les industries qui produisent des éléments de base (machines, mécanismes, appareils, structures, etc.) et des éléments ressources en circulation (matières premières, matériaux, carburant, énergie). Le groupe B comprend les industries légères et alimentaires, produisant principalement des biens de consommation et des produits alimentaires.
Dans le processus de production, tous les secteurs de l'économie interagissent, s'approvisionnant mutuellement en matières premières, matériaux, outils et fournissant à la sphère non productive et à la science tout le nécessaire.
L'équipement technique de l'industrie dans tous les secteurs de l'économie nationale sert de base à une augmentation constante de la productivité du travail et à une augmentation continue de l'échelle de production.
L'industrie est la base de la restructuration de la production agricole. Elle transforme les matières premières agricoles et produit la majeure partie des biens de consommation. Par conséquent, la satisfaction des besoins immédiats de la population dépend dans une large mesure du développement de l’industrie.
Le développement de l'industrie, en particulier de l'industrie lourde, contribue à une répartition plus rationnelle des forces productives, au développement global de toutes les régions économiques du pays et à une utilisation appropriée des ressources naturelles.
Processus de production et technologiques
Chaque entreprise regroupe une équipe de travailleurs, à sa disposition se trouvent des machines, des bâtiments et des structures, ainsi que des matières premières, des matériaux, des produits semi-finis, du carburant et d'autres moyens de production dans les quantités nécessaires à la production de certains types de produits dans une quantité spécifiée dans un délai donné. Dans les entreprises, un processus de production est réalisé au cours duquel les travailleurs, à l'aide d'outils, transforment les matières premières en produits finis nécessaires à la société. Chaque entreprise industrielle est un organisme de production et technique unique. L'unité productive et technique d'une entreprise est déterminée par la destination commune des produits fabriqués ou des processus de leur production. L'unité de production et technique est la caractéristique la plus importante de l'entreprise.
La base de l'activité de chaque entreprise est le processus de production - le processus de reproduction des biens matériels et les relations de production, le processus de production est la base des actions à la suite desquelles les matières premières et les produits semi-finis sont transformés en produits finis qui atteindre leur objectif.
Chaque processus de production comprend des processus technologiques principaux et auxiliaires. Les processus technologiques qui assurent la transformation des matières premières en produits finis sont dits basiques. Des processus technologiques auxiliaires assurent la fabrication de produits utilisés pour desservir la production principale. Par exemple, préparation de la production, production d'énergie pour ses propres besoins, production d'outils, d'équipements, de pièces de rechange pour la réparation des équipements de l'entreprise.
De par leur nature, les processus technologiques sont synthétiques, dans lesquels un type de produit est fabriqué à partir de différents types de matières premières ; analytique, lorsque de nombreux types de produits sont fabriqués à partir d'un seul type de matière première ; direct, lorsque la production d'un type de produit est réalisée à partir d'un seul type de matière première.
La variété des produits de production, des types de matières premières, des équipements, des méthodes de travail, etc. détermine également la variété des processus technologiques. Les processus technologiques diffèrent par la nature des produits fabriqués, les matériaux utilisés, les méthodes et méthodes de production utilisées, la structure organisationnelle et d'autres caractéristiques. Mais en même temps, ils présentent également un certain nombre de caractéristiques qui permettent de combiner divers processus en groupes.
Il est généralement admis de diviser les processus technologiques en procédés mécaniques et physiques, chimiques et biologiques et combinés.
Lors des processus mécaniques et physiques, seules l’apparence et les propriétés physiques du matériau changent. Les processus chimiques et biologiques entraînent des transformations plus profondes du matériau, provoquant une modification de ses propriétés originales. Les processus combinés sont une combinaison de ces processus et sont les plus courants dans la pratique.
Selon le type de coûts en vigueur, on distingue les processus technologiques : à forte intensité de matériaux, à forte intensité de main d'œuvre, à forte intensité d'énergie, à forte intensité de capital, etc.
Selon le type de main-d'œuvre utilisée, les processus technologiques peuvent être manuels, manuels, automatiques et matériels.
Dans tout processus technologique, il est facile d’en identifier une partie qui se répète avec chaque unité du même produit, appelée cycle du processus technologique. La partie cyclique du processus peut être effectuée périodiquement ou en continu, en conséquence, on distingue les processus technologiques périodiques et continus. Les processus sont appelés périodiques, dont la partie cyclique est interrompue après l'inclusion d'un (nouvel) objet de travail dans ces processus. Les processus technologiques continus sont ceux qui sont suspendus non pas après la production de chaque unité de produit, mais uniquement lorsque l'approvisionnement en matières premières transformées ou transformées s'arrête.
Les principaux éléments qui déterminent le processus technologique sont l'activité humaine intentionnelle ou le travail lui-même, les objets de travail et les moyens de travail.
L'activité intentionnelle ou le travail lui-même est effectué par une personne qui dépense de l'énergie neuromusculaire pour effectuer divers mouvements, observer et contrôler l'impact des outils sur les objets de travail.
L'objet du travail est ce vers quoi est orienté le travail humain. Les objets de travail transformés au cours du processus de transformation en produits finis comprennent : les matières premières, les matières de base et auxiliaires, les produits semi-finis.
Les moyens de travail sont ce qu'une personne utilise pour influencer l'objet du travail. Les moyens de travail comprennent les bâtiments et les structures, les équipements, les véhicules et les outils. Dans la composition des moyens de travail, le rôle décisif appartient aux instruments de production, c'est-à-dire aux équipements (en particulier aux machines de travail).
Types de production, leurs caractéristiques techniques et économiques
Le type de production, en tant que caractéristique organisationnelle et technique la plus générale de la production, est déterminé principalement par le degré de spécialisation des lieux de travail, la taille et la constance de la gamme d'objets de production, ainsi que la forme de mouvement des produits à travers les lieux de travail.
Le degré de spécialisation des lieux de travail est caractérisé par le coefficient de sérialisation, qui fait référence au nombre d'opérations différentes effectuées sur un lieu de travail.
La nomenclature fait référence à la variété des objets de production. La gamme de produits fabriqués sur le lieu de travail peut être constante ou variable. La gamme permanente comprend des produits dont la production dure relativement longtemps - un an ou plus. Avec une nomenclature constante, la production et la sortie des produits peuvent être continues et périodiques, répétées à certains intervalles ; avec une nomenclature variable, la production et la commercialisation des produits changent et peuvent être répétées à intervalles indéfinis ou non répétées.
Il existe trois types de production : unique, en série et en série.
La production unitaire se caractérise par une large gamme de produits manufacturés et un faible volume de leur production. La production unique se caractérise par les caractéristiques suivantes : l'utilisation d'équipements universels, de dispositifs et d'outils universels, le placement des équipements en groupes par type, le cycle de fabrication des pièces le plus long. Les ateliers d'expérimentation, de réparation et autres productions sont organisés selon le principe de la production unitaire.
La production en série se caractérise par une gamme limitée de produits fabriqués en lots de production (séries) se répétant périodiquement pour un volume de production donné.
Un lot de production est un groupe de produits de même nom et de même taille standard, lancés en transformation simultanément ou en continu sur un certain intervalle de temps.
La production en série est classiquement divisée en petite, moyenne et grande échelle. La production en série est caractérisée par le coefficient sériel (K) d'affectation des opérations à un lieu de travail. Si un lieu de travail est affecté de 2 à 5 opérations, c'est-à-dire coefficient K = 2/5, alors une telle production est considérée comme à grande échelle, avec K = 6/10 - à moyenne échelle, avec K > 10 - à petite échelle.
La production en série se caractérise par les caractéristiques suivantes : la nécessité de réajuster les machines d'une opération à l'autre, puisque plusieurs opérations sont affectées à un même poste de travail, la disposition des équipements le long du flux (en production à grande échelle) ou en groupe ( dans la production à petite échelle), la présence d'un stockage interopérationnel des produits, un long cycle de production des produits .
La production de masse se caractérise par une gamme étroite et un grand volume de produits fabriqués en continu sur une longue période. Dans la production de masse, une opération invariablement répétitive est effectuée sur chaque lieu de travail. La production de masse se caractérise par les caractéristiques suivantes : la disposition des équipements dans la séquence des opérations, l'utilisation d'équipements performants, de dispositifs et d'outils spéciaux, l'utilisation généralisée de dispositifs de transport pour le transfert des produits le long de la chaîne de production, la mécanisation et l'automatisation de contrôle technique, flux de marchandises courts sur la ligne de traitement, durée du cycle de production la plus courte.
À mesure que le degré de spécialisation des lieux de travail augmente, la continuité et le flux direct des produits à travers les lieux de travail, c'est-à-dire pendant la transition de la production unique à la production en série et de la production en série à la production de masse, la possibilité d'utiliser des équipements spéciaux et des équipements technologiques, des processus technologiques plus productifs, méthodes avancées d'organisation du travail, ainsi que mécanisation et automatisation des processus de production. Tout cela conduit à une augmentation de la productivité du travail et à une réduction des coûts de production.
Les principaux facteurs contribuant à la transition vers des types de production en série et en masse sont une augmentation du niveau de spécialisation et de coopération dans l'industrie, l'introduction généralisée de la standardisation, de la normalisation et de l'unification des produits, ainsi que l'unification des processus technologiques.
Formes d'organisation de la production industrielle
La production industrielle se distingue non seulement par un niveau élevé de développement technique, mais aussi par des formes d'organisation très avancées et en constante évolution, qui ont une grande influence à la fois sur son économie et sur sa localisation. Les principales formes d'organisation de la production industrielle sont la concentration, la combinaison, la spécialisation et la coopération.
La concentration est la concentration des moyens de production du travail, et donc de la production de produits dans les grandes entreprises.
Les avantages techniques et économiques des grandes entreprises, en particulier la possibilité d'une modernisation systématique des équipements, d'une augmentation de leur productivité, d'une réduction des investissements en capital spécifiques, d'une utilisation plus économique de la main-d'œuvre, des matières premières et du carburant, de meilleures opportunités de combinaison et de spécialisation de la production, contribuent à accroître productivité du travail et réduction des coûts de production. Il convient toutefois de noter que les grandes entreprises ne sont pas toujours les plus efficaces. La question de la taille optimale des entreprises industrielles est tranchée en tenant compte de la nature de la production et des conditions d'approvisionnement en matières premières, carburant, énergie, eau, main d'œuvre, des conditions d'évacuation des eaux usées et des gaz nocifs, ainsi que de la prise en compte compte de la consommation de leurs produits.
La combinaison est une forme d'organisation industrielle dans laquelle des installations de production produisant divers produits sont regroupées en une seule entreprise - une usine.
L'usine se caractérise par l'unité technologique et territoriale de ses installations de production et par les connexions constantes entre elles. Ces installations de production sont situées sur un même territoire au plus près les unes des autres, elles disposent d'une base énergétique et d'installations de carburant communes, d'une base de réparation et d'un système d'approvisionnement en eau communs, d'un réseau de transport et d'installations de stockage unifiés, d'un système de gestion administrative unifié. , gestion technique, logistique et vente de produits.
Il existe trois types de combinaison :
Une combinaison qui s'est développée à partir d'étapes successives de transformation des matières premières, par exemple des usines textiles composées d'ateliers de filature, de tissage et de finition ; usines métallurgiques combinant la production de fonte, d'acier et de produits laminés.
Combinaison basée sur l'utilisation de déchets industriels, par exemple : la production de ciment à partir de scories de hauts fourneaux, la production d'acide sulfurique à base de gaz sulfureux dans la métallurgie des non ferreux, ou encore l'utilisation de déchets de bois pour produire de l'alcool hydrolytique.
Combinaison résultant d'un traitement complexe de matières premières ou de combustibles, par exemple : utilisation énergétique et chimique du combustible, c'est-à-dire son utilisation simultanée pour produire des produits chimiques et de l'énergie, production simultanée d'énergie électrique et de chaleur dans des centrales thermiques, extraction de plusieurs métaux provenant des mêmes minerais.
La combinaison est répandue dans les industries métallurgiques ferreuses et non ferreuses, chimiques, forestières, textiles et autres.
La combinaison réduit les coûts d'investissement pour la construction d'entreprises, favorise l'utilisation globale et intégrée des matières premières et du carburant et l'élimination des déchets de production, réduit les coûts de transport pour le transport des matières premières, du carburant et des produits semi-finis, accélère les processus de production. et réduit les coûts de main-d'œuvre, ce qui garantit en fin de compte une augmentation de la productivité du travail et une réduction des coûts de production.
La spécialisation est un processus de division sociale du travail dans lequel il existe une séparation et un isolement des industries axées sur la production d'un certain produit ou d'une partie de celui-ci, ainsi que sur la mise en œuvre d'une opération technologique distincte.
Il existe trois types de spécialisations :
1. Sujet - spécialisation dans la production d'un produit fini spécifique, par exemple une usine automobile, une usine de chaussures.
2. Détaillé - spécialisation dans la production de parties du produit, de pièces individuelles, par exemple, une usine de roulements, une usine qui produit des pièces individuelles de récepteurs radio...
3. Étape (technologique) - spécialisation dans la réalisation d'une opération de production spécifique, par exemple une fonderie, une usine d'assemblage, une filature.
Plus le niveau de spécialisation est élevé, moins l'entreprise produit de types de produits finis et de parties du produit annuel et moins elle effectue d'opérations technologiques.
Le développement de la spécialisation dans l'industrie est associé à la production de masse et au flux de production, à l'introduction d'équipements spécialisés et performants, « à l'utilisation de technologies de pointe, à la mécanisation et à l'automatisation des processus de production, à l'augmentation des qualifications et de la productivité des travailleurs, des ouvriers et personnel d'ingénierie, qui réduit les coûts de production tout en améliorant simultanément sa qualité. Tout cela détermine la haute efficacité économique de la spécialisation industrielle. La spécialisation dans l'industrie ne peut être réalisée avec succès sans coopération.
La coopération est un lien de production étroit entre des entreprises ou des industries individuelles qui participent conjointement à la production d'un produit fini spécifique.
La coopération favorise la division du travail dans l'industrie et sa spécialisation, ce qui conduit finalement à une meilleure utilisation des capacités de production de chaque entreprise, en augmentant leur productivité et en réduisant les coûts de production.
Le développement de la spécialisation et de la coopération crée de nouvelles opportunités pour le placement rationnel de la production. L'isolement des processus individuels de transformation des matières premières, des produits semi-finis, des pièces de fabrication, des composants de machines en tant que production indépendante permet de placer chacun d'eux de la manière la plus rationnelle. De cette manière, les questions de son organisation, du progrès technique, de la spécialisation et la coopération, l'assortiment et la qualité des produits sont plus correctement résolus, la gestion de la production est simplifiée et moins chère .
La coopération industrielle entre les entreprises nécessite une normalisation stricte des processus technologiques et de certains types de produits fournis. La normalisation est un ensemble de mesures visant un nombre limité de variétés de produits, matériaux, produits, processus, etc. propriétés, qualité et dimensions définies, assure l'interchangeabilité des pièces et des assemblages, ainsi que la possibilité d'assemblage mécanisé des machines.
La normalisation est étroitement liée à l'unification des produits. L'unification signifie l'utilisation dans la production de machines et d'autres produits du même type de pièces et d'assemblages, d'équipements, d'outils, de matériaux de gradation homogène, etc.
La réduction du nombre de types et de tailles de pièces, d'assemblages, de mécanismes, de dispositifs et d'outils utilisés simplifie et réduit considérablement le coût de conception des machines, de leur production et de leur fonctionnement.
Grâce à la standardisation et à l'unification des produits et de leurs composants, on obtient une augmentation de la production en série, la création de conditions préalables à l'amélioration des indicateurs économiques, une augmentation de la productivité du travail, une réduction des coûts de production, une réduction du temps nécessaire aux techniques préparation de la production et réduction des coûts de sa mise en œuvre.
Éléments de processus
Le processus technologique de production de tout produit comprend trois éléments principaux : le sujet du travail, les moyens de travail et le travail,
Objets de travail. Les objets de travail sont compris comme l'ensemble des forces, substances et objets de la nature que les gens influencent dans le processus de leurs activités de production ; sont la base naturelle de la production matérielle, l’une des conditions matérielles nécessaires à la vie des gens.
L'élément « Objet du travail » regroupe les matières premières, les matériaux, les produits semi-finis, le carburant, etc.
Les matières premières sont l'un des éléments de production les plus importants, affectant la technologie et la qualité des produits. Le succès et la rentabilité de l’industrie dépendent de l’approvisionnement et de la qualité des matières premières.
Les matières premières sont des objets de travail qui ont subi des modifications au cours du processus d'extraction ou de production. Ainsi, la fibre de viscose obtenue à partir du bois est une matière première pour l'industrie textile ; le minerai de fer extrait des profondeurs de la terre est une matière première pour l'industrie métallurgique, etc. Selon leur origine, les matières premières sont divisées en naturelles et artificielles.
Les matières premières naturelles sont divisées en matières organiques et minérales. Les matières organiques comprennent la laine, le lin, le coton, le bois, etc. Les matières minérales comprennent le minerai de fer, la craie, l'amiante, etc.
Les matières premières artificielles se caractérisent par le fait qu’elles sont obtenues principalement chimiquement à partir de différents types de matériaux naturels. Ce type de matière première comprend les fibres chimiques, les caoutchoucs synthétiques, la soude, etc. Les matières premières artificielles sont divisées en matières organiques et minérales. Les matières organiques comprennent : la viscose, les fibres d'acétate, etc., les matières minérales comprennent le silicate, les fibres métalliques et d'autres matériaux.
En fonction de la participation à la fabrication des produits, les matières premières sont divisées en matières premières et auxiliaires. Les principaux comprennent également les objets de travail qui constituent la base matérielle des produits manufacturés. Ainsi, le minerai de fer constitue la base de la fusion de la fonte, des fibres textiles pour la production de tissus, du métal pour la production de machines et de machines-outils et du bois pour la production de meubles.
Les éléments auxiliaires comprennent les éléments de main-d'œuvre qui ne constituent pas la base matérielle des produits fabriqués, mais leur confèrent des propriétés de qualité, assurent le fonctionnement de l'équipement et le déroulement normal du processus technologique. Par exemple, les teintures donnent aux tissus une certaine couleur ; le carburant, les huiles lubrifiantes, les catalyseurs assurent le fonctionnement des équipements, le déroulement normal ou l'accélération du processus technologique.
Un produit semi-fini est un produit dont la production est achevée dans une zone de production et est en phase de transition vers une autre zone.
Carburant et énergie. Dans le processus de production, une personne utilise non seulement diverses substances, mais également de l'énergie. Le traitement des pièces sur les machines, la fusion et le chauffage, l'électrolyse et d'autres processus sont impensables sans l'utilisation d'énergie et de carburant. Auparavant, il s'agissait de l'énergie musculaire humaine, puis ils ont commencé à utiliser une énergie plus avancée - hydraulique, thermique, mécanique, intra-atomique, etc. Le courant électrique, le carburant, la vapeur d'eau, l'air comprimé et les gaz sont utilisés comme agents de refroidissement énergétique. Les matières premières, en tant qu'éléments principaux du processus de production, ont un impact croissant sur la production industrielle et son économie. L’efficacité économique de la production sociale dépend dans une large mesure de la gamme et de la qualité des matières premières.
Les résultats économiques des entreprises industrielles sont largement déterminés par le niveau des coûts des matières premières et des combustibles nécessaires à la production de produits finis. Cela s'explique par le fait que dans toutes les industries manufacturières, les coûts des matières premières et du carburant constituent la plus grande partie des coûts de production.
Préparation des matières premières minérales pour la transformation. Tout minéral extrait des entrailles de la terre, en plus de la partie minérale utile, contient toujours une certaine quantité d'impuretés de faible valeur ou inutiles, et parfois nocives pour la production donnée.
Par conséquent, à l’heure actuelle, aucun type de matière première n’est traité sans préparation ou enrichissement préalable.
L'enrichissement fait référence à un certain nombre de processus technologiques de première transformation des matières premières minérales, dans le but de séparer les minéraux utiles des impuretés qui n'ont aucune valeur pratique dans les conditions actuelles.
La tâche de l'enrichissement est également de créer les conditions permettant une consommation efficace des minéraux dans les industries concernées.
Le processus d'enrichissement comprend les étapes suivantes : concassage, tri et enrichissement.
Le concassage est effectué afin d'obtenir une certaine taille de morceaux. Pour le concassage, diverses machines de concassage sont utilisées - col, rouleau, cône, marteau, tambour, etc. Après le concassage, les matières premières sont triées pour les séparer en qualités en fonction de la taille de la pièce. Pour le tri, des dispositifs de tri de différentes conceptions sont utilisés.
Les méthodes d'enrichissement minéral reposent principalement sur l'utilisation des propriétés physiques et physico-mécaniques des minéraux - densité, taille, coefficient de frottement, forme, couleur, perméabilité magnétique, mouillabilité et quelques autres propriétés.
L'enrichissement basé sur la différence de densité spécifique des composants précieux et des stériles est appelé gravité.
Le processus d’enrichissement magnétique est basé sur la différence des propriétés magnétiques des minéraux. Les grains minéraux à haute susceptibilité magnétique sont facilement déviés dans un champ magnétique ou adhèrent à un aimant, tandis que les grains non magnétiques traversent librement un champ magnétique.
La méthode de concentration par flottation repose sur l'utilisation des propriétés physiques et chimiques des minéraux basée sur le principe de leur mouillabilité par liquide.
Moyens de réduire la consommation de matières premières et de matériaux. Le type de matière première détermine la nature du processus technologique et ses modes, affecte le rendement, la qualité et le coût du produit fini et un certain nombre d'autres indicateurs de production. Les matières premières (matériaux) correctement sélectionnées doivent être disponibles (non rares) et bon marché, ne pas nécessiter de grandes quantités de main-d'œuvre, de temps et d'énergie pendant le traitement, garantir la meilleure utilisation de l'équipement et le rendement le plus élevé d'un produit de haute qualité. Par exemple, le remplacement de l’alcool éthylique par du gaz de pétrole modifie non seulement la technologie de production du caoutchouc synthétique, mais triple également son coût ; Une tonne de plastique remplace en moyenne environ trois tonnes de métaux non ferreux.
Avec le développement de la technologie et la croissance de la productivité du travail, la part du coût des matières premières dans le coût des produits industriels ne cesse d'augmenter. C’est pourquoi l’utilisation économique et rationnelle des matières premières revêt une grande importance, en particulier dans les processus technologiques à forte intensité de matériaux.
Avec les échelles de production modernes, les économies de matières premières et de matériaux se transforment en d'importantes réserves supplémentaires.
Les économies de matériaux se manifestent généralement sous la forme d'une réduction des taux de consommation, c'est-à-dire les tolérances de traitement sont réduites, la forme des pièces se rapproche de la configuration du produit fini et, par conséquent, moins de temps est consacré à la fabrication des produits.
Économiser des matériaux en réduit le besoin chez les consommateurs. Cela conduit à une réduction des coûts de main-d'œuvre dans les entreprises produisant des matières premières et à une réduction des coûts de transport.
D'autres domaines pour réduire la consommation matérielle des produits sont :
a) améliorer la conception des produits ;
b) amélioration des processus technologiques ;
c) rationalisation de la planification et de l'organisation de la production ;
d) renforcement global de la discipline du travail ;
e) liquidation du mariage ;
f) réduire le poids des machines grâce à l'utilisation de matériaux plus économiques, de structures soudées en fonte et soudées, de profilés laminés rationnels, de remplacement des ébauches coulées par des pièces forgées, de l'acier par de la fonte à haute résistance, des métaux non ferreux par des plastiques et du bois avec des plastiques.
Outils. Pour réaliser tout processus technologique, une personne crée et utilise divers moyens de production, parmi lesquels les outils (machines, machines-outils, appareils, etc.) jouent un rôle déterminant.
Le développement et l'amélioration des processus technologiques sont principalement associés aux changements technologiques.
La technologie est un ensemble d'outils de travail, d'activité humaine créés artificiellement et, surtout, d'outils permettant d'influencer l'environnement afin de produire les biens matériels nécessaires.
La nature de la technologie a changé et continue de changer au cours du développement historique de la production. Des simples outils primitifs en pierre et en bois de la société primitive, l'homme est arrivé aux machines modernes, aux lignes automatiques, aux ateliers et usines automatiques, aux fusées spatiales et aux navires.
En fonction de leur destination et des caractéristiques naturelles des matériaux, les outils et moyens de travail sont divisés en groupes.
Les bâtiments appartiennent à cette partie des moyens de travail qui n'est pas directement impliquée dans le processus de production, mais contribue à sa mise en œuvre normale. Le groupe des bâtiments industriels comprend les bâtiments des ateliers principaux et auxiliaires, des laboratoires, ainsi que tous les locaux servant directement à la production (bureaux, entrepôts, garages, dépôts).
Les structures sont une variété d'objets d'ingénierie et de construction (travaux miniers, viaducs, barrages, prises d'eau, installations de traitement, bunkers, réservoirs et autres dispositifs) nécessaires à la production.
Les centrales électriques sont des équipements énergétiques conçus pour produire ou traiter (convertir) de l’énergie. Ce groupe comprend une variété de moteurs, machines à vapeur, turbines, générateurs électriques, compresseurs, transformateurs électriques, redresseurs, etc.
Les machines et équipements de travail sont des outils de travail destinés à des fins technologiques. Il s'agit notamment des fours de fusion et de chauffage, diverses machines-outils, presses, broyeurs, filtres, autoclaves, etc., ainsi que des machines et mécanismes pour déplacer les objets de travail pendant le processus de production (transformateurs, convoyeurs, grues, tables à rouleaux, etc.) Selon la méthode d'influence sur l'objet du travail, les machines et équipements sont divisés en mécaniques, thermiques, hydrauliques, chimiques et électriques. Les machines et équipements de travail sont les éléments les plus importants des immobilisations qui déterminent la capacité de production d'une entreprise industrielle. L'équipement peut être universel ou spécial. Le premier peut être utilisé pour des travaux de différents types, le second ne peut être utilisé que pour effectuer certaines opérations.
Les dispositifs de transmission sont conçus pour transférer l'énergie électrique, thermique et mécanique de la machine à moteur aux machines en fonctionnement. Il s'agit de lignes électriques, de canalisations d'air et de vapeur, de réseaux de distribution de gaz et d'eau, etc.
Les véhicules comprennent les véhicules tels que les voitures électriques, les voitures, les locomotives, les wagons et autres véhicules de transport inter-ateliers et intra-ateliers.
Le groupe des équipements de laboratoire représente une variété d'équipements de contrôle et de test, ainsi que des appareils et instruments de mesure, de régulation et de comptage.
Le dernier groupe comprend une variété d'outils et d'appareils (équipements technologiques, équipements de production, ménagers et autres).
Travail dans les processus technologiques. Lors de l'exécution de chaque processus technologique ou partie de celui-ci, l'une ou l'autre quantité de travail d'un travailleur possédant les qualifications appropriées est dépensée. Tout travail, considéré comme la dépense de la force physique de l’ouvrier, comme le travail du cerveau et des nerfs, est la base de toute production.
Les coûts de main-d'œuvre sont mesurés par sa durée - le temps pendant lequel elle est effectuée. Ce temps est divisé en différents types selon la nature de son utilisation.
Bases de la construction processus technologique
Organisation du processus technologique. L'organisation d'un processus technologique est comprise comme une combinaison rationnelle du travail vivant avec des éléments matériels de production (moyens et objets de travail) dans l'espace et dans le temps, assurant la mise en œuvre la plus efficace du plan de production.
L'organisation du processus technologique repose sur la division du travail (forme unitaire) et sa spécialisation dans des emplois individuels. En raison de la spécialisation, la fabrication de produits et de leurs pièces s'effectue dans des zones désignées de l'entreprise avec le transfert séquentiel du sujet de travail d'un lieu de travail à un autre. Ainsi, l'ensemble du processus technologique est divisé en parties distinctes, séparées dans l'espace et dans le temps, mais interconnectées par le but de la production.
La division du travail présuppose nécessairement sa combinaison, puisque chaque œuvre partielle n'acquiert un certain sens qu'en combinaison avec d'autres œuvres partielles. La spécialisation du travail reçoit donc son complément dans sa coopération. Par conséquent, la nécessité objective d'organiser le processus technologique naît de la division interne de la production en parties distinctes mais interconnectées.
Composition du processus technologique. Le processus technologique comprend un certain nombre d'étapes, chacune étant constituée d'opérations de production. Une opération est une partie technologiquement et techniquement homogène du processus achevée à une étape donnée, qui est un ensemble de travaux élémentaires effectués par un ou plusieurs travailleurs lors du traitement d'un objet de travail spécifique sur un lieu de travail,
Une opération est la partie principale du processus technologique, l'élément principal de la planification et de la comptabilité de la production. La nécessité de diviser le processus en opérations est générée par des raisons techniques et économiques. Par exemple, il est techniquement impossible de traiter simultanément toutes les surfaces d'une pièce sur une seule machine. Et pour des raisons économiques, il est plus rentable de diviser le processus technologique en plusieurs parties.
Une opération est constituée d'un certain nombre de techniques dont chacune représente un travail élémentaire réalisé (ou un ensemble d'actions réalisées). Les techniques sont divisées en mouvements individuels. Le mouvement fait partie d’une technique caractérisée par un mouvement unique du corps ou des membres du travailleur.
Cette division du processus technologique en éléments individuels est d'une grande importance, car elle permet de l'analyser, d'identifier les moindres caractéristiques du coût du travail, ce qui est particulièrement important pour standardiser le travail et révéler la réserve de croissance de la productivité du travail.
Structure du processus technologique. La structure d'un processus technologique s'entend comme la composition et la combinaison d'éléments qui déterminent la conception du processus, c'est-à-dire les types, la quantité et l'ordre des opérations de production. Le diagramme de flux de processus peut être simple ou complexe. Cela dépend du type et de la nature des produits fabriqués, de la quantité et de la nomenclature, de leurs exigences, du type et de la qualité des matières premières, du niveau de développement technologique, des conditions de coopération et de nombreux autres facteurs.
Les procédés simples consistent en un petit nombre d'opérations, leurs matières premières constituent une masse homogène ou comprennent un petit nombre de composants. Les produits de tels procédés sont généralement homogènes. Leur schéma technologique est relativement simple. Il s'agit notamment des processus de fabrication de briques, de verre, de filature, d'entreprises minières, etc.
Les procédés du deuxième type se distinguent par la complexité de leur schéma de construction, leur multi-opération et une grande variété de matériaux et d'équipements utilisés. Les processus complexes ont une forme d'organisation développée et nécessitent un espace important. Il peut s'agir par exemple de processus dans la construction mécanique, la métallurgie, l'industrie chimique, etc.
Développement de processus technologique. Comme indiqué, la base de toute production industrielle est le processus de production, qui comprend un certain nombre de processus technologiques.
Avant de commencer la fabrication d'un objet de production (machines, appareils, mécanismes, etc.), il est nécessaire de concevoir le processus technologique.
La conception de processus est un travail difficile. Tous les indicateurs techniques et économiques du processus développé dépendent du soin avec lequel il est exécuté. La conception technologique consiste avant tout à choisir la méthode la plus économique pour obtenir des ébauches et des pièces dans des conditions spécifiques données, à établir une séquence rationnelle d'opérations de transformation, à attribuer les outils de production nécessaires et à réguler leur utilisation, ainsi qu'à déterminer l'intensité de travail et coût du produit fabriqué.. Le processus technologique doit être planifié de manière à ce que les équipements, les outils, les accessoires, les matières premières et les zones de production soient utilisés le plus pleinement et correctement, sous réserve d'une facilité et d'une sécurité de travail maximales.
Pour élaborer un processus technologique, il est nécessaire de disposer d'un certain nombre de données initiales. Ceux-ci inclus:
type et nature des installations de production ;
programme de lancement de produits ;
les exigences auxquelles il doit satisfaire ;
capacités de production de l'entreprise (disponibilité des équipements, capacité énergétique, etc.).
À cette fin, des dessins, des schémas, des spécifications techniques, des GOST, des plans de volume et de production, des listes d'équipements et des passeports, des catalogues d'outils, des instructions de test, d'acceptation, ainsi que d'autres données réglementaires et de référence sont utilisés.
Le principal document technique de production est un dessin d'exécution, qui est une représentation graphique des pièces et des produits en cours de fabrication, de leurs exigences en termes de forme, de taille, de types de traitement, de méthodes de contrôle, de marques de matériaux utilisés, de poids des pièces. et des pièces et, par conséquent, les normes de consommation de matériaux. En production, les diagrammes sont également largement utilisés pour aider à comprendre la séquence de travail.
Lors du développement d'un processus technologique, le volume de production du produit est également pris en compte. Avec un plan de production important, par exemple dans le cadre d'une production à grande échelle et en série, il est avantageux d'utiliser des types spéciaux d'outils et de dispositifs, des équipements spécialisés et des lignes automatiques. Dans des conditions de production unique (individuelle), ils se concentrent sur des équipements et appareils universels et une main-d'œuvre hautement qualifiée.
La formation de la technologie est fortement influencée par les conditions dans lesquelles elle doit être mise en œuvre. Si un processus technologique est développé pour une entreprise existante, lors du choix de ses options, il est nécessaire de se concentrer sur l'équipement disponible, de prendre en compte les capacités des ateliers d'approvisionnement et d'outillage, ainsi que la base énergétique. Dans certains cas, cela limite le choix des méthodes de traitement. Lors du développement d’une technologie pour une entreprise nouvellement conçue, ces restrictions disparaissent.
Le processus technologique développé est documenté dans un certain nombre de documents, de cartes technologiques, qui réglementent toutes les dispositions, modes et indicateurs de la technologie utilisée.
Le plus important de ces documents est la carte technologique, qui contient toutes les données et informations sur la technologie de fabrication de toute pièce ou produit, une description complète du processus de production par opération, indiquant les équipements utilisés, les outils, les appareils, les modes de fonctionnement, normes de temps, qualifications et catégorie de travailleur.
L'économiste utilise la documentation spécifiée avec les informations qu'elle contient pour standardiser le travail et établir le nombre de travailleurs, déterminer les besoins en matières premières, matériaux, carburant, énergie et analyser leur consommation, calculer et analyser les coûts, planifier les travaux, etc.
La technologie moderne permet de fabriquer le même produit ou d’effectuer le même travail en utilisant différentes méthodes. Par conséquent, lors de la conception technologique, il existe de larges possibilités de choix de processus technologiques.
Avec la variété existante de méthodes et de moyens de production, plusieurs options de processus technologiques sont souvent développées et, lors du calcul du coût, l'option la plus efficace d'un point de vue économique est sélectionnée.
Pour réduire le nombre d'options comparées, il est important d'utiliser des solutions standard, des recommandations de documents réglementaires et d'orientation et de ne pas considérer les options dont la mise en œuvre ne devrait pas donner de résultats positifs tangibles.
Traiter les produits. Le résultat final du processus technologique est le produit fini, c'est-à-dire ces produits et matériaux dont le processus de travail dans cette entreprise est complètement terminé, et ils sont terminés, emballés, acceptés par le service de contrôle technique et peuvent être envoyés au consommateur. Les produits non terminés par la production sont appelés inachevés.
Les produits sont divisés en produits principaux, qui constituent le but de la production, et en sous-produits obtenus en cours de route. Par exemple, dans la production de hauts fourneaux, le produit principal est la fonte et les sous-produits sont les scories et les gaz de haut fourneau, qui sont utilisés dans l'économie nationale. En plus des produits principaux et des sous-produits, le processus de production produit généralement ce qu'on appelle des déchets, qui sont divisés, en fonction des possibilités d'utilisation ultérieure, en consignés et non consignés. Les premiers peuvent encore être utiles dans d’autres industries, les seconds sont appelés déchets.
En réalisant un processus technologique, une personne se fixe deux tâches :
1) obtenir un produit qui répond à ses besoins ;
2) dépenser moins de travail, de matériaux, d'énergie, etc. pour sa production.
Chaque produit ne peut satisfaire l'un ou l'autre besoin humain que s'il possède une qualité qui détermine sa destination. Sans une qualité appropriée, un produit devient inutile pour une personne et le travail et les objets naturels qui y sont consacrés sont gaspillés.
La qualité du produit doit être comprise comme la conformité de ses caractéristiques et propriétés avec les exigences du progrès technique et les exigences raisonnables de l'économie nationale, résultant des conditions d'utilisation pratique des produits.
La qualité d'un produit n'est pas sa propriété constante. Cela évolue avec le processus de production et les exigences croissantes des consommateurs en matière de produits finis.
L'amélioration des technologies de production nous permet d'améliorer continuellement la qualité des produits. Plus son niveau est élevé, plus le travail social est efficace et productif. L'utilisation de produits plus avancés dans l'économie nationale entraîne une réduction des coûts d'exploitation et de réparation, prolonge la durée de vie et, par conséquent, augmente le volume de production de produits. Mais l'amélioration des caractéristiques de qualité des produits introduit souvent des changements importants dans le processus de production, augmente la complexité de la technologie et allonge le cycle de travail. Le nombre d'opérations et d'équipements augmente, ainsi que la complexité du traitement. Tout cela peut entraîner une augmentation des coûts, une diminution de la productivité du capital et des investissements en capital supplémentaires. L’amélioration de la qualité des produits doit donc poursuivre des objectifs strictement définis et économiquement justifiés. Mais même si l’amélioration de la qualité des produits nécessite des coûts supplémentaires, la valeur des produits augmente généralement dans une proportion plus grande que les coûts. La qualité des produits est étroitement liée à la rentabilité.
Moyens d'améliorer les processus technologiques
L'amélioration des processus technologiques est au cœur de tout le développement de la production moderne. L'amélioration de la technologie de production a été et reste l'une des orientations décisives d'une politique technique unifiée, base matérielle de la reconstruction technique de l'économie nationale.
Puisque la technologie est un moyen de transformer l’objet initial du travail en un produit fini, le rapport entre les coûts et les résultats en dépend. Les ressources limitées en main d’œuvre, en carburant et en matières premières signifient que la technologie doit devenir plus économique et contribuer à réduire les coûts par unité de produit final. De plus, plus un type particulier de ressource est limité, plus l'amélioration de la technologie devrait permettre d'en assurer l'économie rapidement et à plus grande échelle.
Améliorer la technologie de production, son intensification signifie également la création et la mise en œuvre de nouveaux processus utilisant des matières premières moins rares, des combustibles secondaires - matières premières, réduisant l'étape de transformation des matières premières, créant une technologie à faible fonctionnement, à faible déchet et sans déchet. processus.
La transition technologique vers un niveau qualitativement plus élevé de création de processus technologiques fondamentalement nouveaux est l'un des principaux signes de la révolution scientifique et technologique en cours. Dans une perspective à long terme, c'est le principal moyen de mettre en œuvre des changements fondamentaux dans l'efficacité de la production et d'économiser les ressources.
Les domaines suivants sont importants pour l'amélioration des processus technologiques.
Typification des processus technologiques. Le même produit peut souvent être obtenu en utilisant des procédés technologiques différents. La multitude des méthodes de transformation oblige à recourir à une typification de procédés technologiques de nature similaire. La typification consiste à réduire divers processus technologiques à un nombre limité de types rationnels et à introduire ces processus à caractère unique dans un certain nombre d'industries.
Lors du typage, tout d'abord, les produits sont divisés en classes en fonction de la communauté des problèmes technologiques résolus lors de leur fabrication.
La deuxième étape de la typification est le développement d'une technologie standard. Si les produits sont très similaires en termes de conception et de caractéristiques technologiques, un seul processus technologique peut alors être conçu pour eux. Si le degré d'unification des produits est moindre, un processus technologique moins détaillé est alors développé pour ces produits.
Les processus technologiques standards contribuent à l'introduction des processus technologiques les plus avancés dans la production. L'utilisation de processus standard simplifie le développement de processus pour des produits spécifiques et réduit le temps requis pour cela, tout en accélérant la préparation de la production pour la sortie du produit.
Les processus technologiques standard sont utilisés dans les entreprises de production de masse, à grande échelle, en série et également à petite échelle avec une production répétée des mêmes produits. Avec de petits lots de produits et une reconfiguration fréquente des équipements, leur utilisation n'entraîne pas d'effet économique notable par rapport au traitement utilisant des procédés individuels. Dans ces conditions, la technologie de groupe est la plus productive et la plus économique.
Pour développer les processus technologiques du groupe, les produits sont également classés. Ils sont regroupés en classes en fonction de l'homogénéité de l'équipement utilisé pour les traiter, et au sein des classes - en groupes en fonction de la forme géométrique, des dimensions et des points communs des surfaces à traiter. Le produit principal du groupe est considéré comme étant les produits les plus caractéristiques qui présentent toutes les caractéristiques des produits inclus dans ce groupe. Pour chaque groupe de produits, un processus technologique est développé (appelé groupe) et un ajustement de groupe utilisant le même équipement technologique.
La technologie du groupe garantit des économies de coûts de main-d'œuvre et de matériaux à toutes les étapes de la production, permet d'utiliser efficacement le temps de travail, les équipements et les fonds pour améliorer encore le niveau technologique de production. Ainsi, le temps consacré au développement des processus technologiques est réduit de 15 à 20 % par rapport au coût de développement des processus individuels, et le temps consacré à la conception et à la fabrication des équipements de groupe est réduit en moyenne de 50 %.
Dans certains cas, le développement technologique suit la voie de la combinaison, c'est-à-dire la combinaison de plusieurs processus technologiques différents en un seul complexe. La combinaison garantit l'utilisation la plus complète des matières premières et des déchets, réduit les investissements en capital et améliore les performances économiques de la production. La base pour créer des processus combinés peut être :
Utilisation intégrée des matières premières
Utilisation des déchets de production.
Une combinaison d'étapes successives de transformation du produit.
Le degré de typification et de combinaison est l'indicateur le plus important du niveau technique et organisationnel de la technologie.
Efficacité économique et indicateurs technico-économiques des processus technologiques
En utilisant toutes les réalisations du progrès technologique, les anciennes sont améliorées et de nouveaux processus technologiques plus efficaces sont introduits. Il est très difficile d’exprimer l’efficacité économique à l’aide d’un indicateur généralisé et sans ambiguïté. Le progrès technique produit généralement un effet complexe, qui se traduit par une économie de travail vivant, c'est-à-dire une augmentation de sa productivité, une économie de travail matérialisé - matières premières, matériaux, carburant, électricité, outils, une économie de coûts d'investissement, une amélioration de l'utilisation des immobilisations et une amélioration de la qualité. produits, facilitant le travail et augmentant la sécurité.
Ainsi, l'efficacité économique de la technologie utilisée est déterminée par un certain nombre d'indicateurs directement liés à l'amélioration technique et au développement économique de la production. De tels indicateurs techniques et économiques représentent un système de valeurs caractérisant la base matérielle et productive d'une entreprise, l'organisation de la production, l'utilisation du capital fixe et du fonds de roulement et le travail dans la fabrication des produits. Ces indicateurs reflètent le degré d'équipement technique de l'entreprise, la charge de l'équipement, l'utilisation rationnelle des matériaux et matières premières, les ressources en carburant et en énergie, le travail humain dans le processus de production, l'efficacité économique de la technologie utilisée, etc. analyser les processus technologiques, déterminer les caractéristiques, la progressivité de ces derniers, identifier les goulots d'étranglement, trouver et utiliser les réserves de production. La solution aux problèmes énumérés est obtenue en étudiant et en comparant ces indicateurs sur la base d'une analyse des éléments du processus technologique dans leur interdépendance, en prenant en compte tous les facteurs en interaction.
Tous les indicateurs techniques et économiques sont divisés en quantitatifs et qualitatifs. Les premiers déterminent l'aspect quantitatif du processus technologique (le volume de produits fabriqués, le nombre d'équipements, le nombre d'employés), les seconds déterminent son côté qualitatif (l'efficacité de l'utilisation de la main-d'œuvre, des matières premières, des matériaux, immobilisations, ressources financières).
Les indicateurs techniques et économiques peuvent être naturels et coûteux. Les naturels donnent des caractéristiques unilatérales (intensité de travail, consommation de matières premières, durée de processus ou d'opération, etc.). Par conséquent, pour aborder les questions d'efficacité économique de la technologie, des indicateurs de coûts sont également nécessaires - coût, profit, productivité du capital, etc.
En relation avec les objets matériels du processus de production, tous les indicateurs techniques et économiques peuvent être regroupés dans les groupes suivants :
1. Indicateurs technologiques, c'est-à-dire indicateurs caractérisant les propriétés du sujet du travail. Il s'agit tout d'abord des indicateurs dont la valeur affecte le déroulement du processus de production. Par exemple, les indicateurs technologiques caractérisant la pâte de bois utilisée dans l'industrie des pâtes et papiers comprennent la longueur des fibres, la teneur en humidité, la teneur en résine, etc.; Les propriétés des pièces métalliques traitées par découpe sont déterminées avant tout par la composition du métal (alliage), sa résistance à la traction (ou dureté) et ses dimensions géométriques. Bien que le nombre total d'indicateurs technologiques soit assez important, leur nombre est assez limité pour chaque processus de production.
Indicateurs structurels, c'est-à-dire indicateurs caractérisant les outils. Il s'agit notamment des propriétés des outils qui influencent le processus de production - la puissance des machines en fonctionnement, leurs données de passeport.
Les indicateurs du travail sont des indicateurs caractérisant le personnel de production industrielle d'une entreprise. Ces indicateurs comprennent le nombre de travailleurs par profession, catégorie, ainsi que des indicateurs caractérisant les qualifications, etc.
Les indicateurs de production caractérisent l'avancement du processus de production et ses résultats. Il s'agit notamment des modes de fonctionnement appliqués de l'équipement (pression, température, vitesse, etc.), de la productivité de l'équipement, du site, de l'atelier, des coefficients de consommation, des indicateurs caractérisant la qualité du produit, et bien d'autres.
Les indicateurs économiques influencent l'efficacité du processus de production et caractérisent cette efficacité. Il s'agit notamment des prix, des tarifs, des conditions salariales, du taux d'efficacité standard des investissements en capital, des coûts de production, etc.
Parmi l'ensemble des indicateurs permettant de déterminer et de comparer le niveau d'un processus technologique et de ses opérations, il est nécessaire de mettre en évidence les éléments suivants : le coût, l'intensité du travail, la productivité du travail, les coûts spécifiques des matières premières et des matériaux, l'énergie et les coûts du carburant, l'intensité d'utilisation des équipements et de l'espace de production, la productivité du capital, la valeur des investissements en capital et leur période de récupération. Dans certains cas, d'autres indicateurs privés sont utilisés qui caractérisent en outre les processus de production : alimentation électrique, taux de mécanisation et d'automatisation, quantité d'énergie consommée, etc.
L'indicateur le plus important et le plus général est le coût. Il est constitué de coûts dont la finalité diffère.
Le progrès scientifique et technologique de l'industrie et son efficacité économique
Le progrès scientifique et technologique dans le contenu représente le développement progressif des forces productives de la société dans toute leur diversité et leur unité, qui se reflète dans l'amélioration des moyens et des objets de travail, des systèmes de gestion et des technologies de production, dans l'accumulation de connaissances, une meilleure utilisation de la richesse nationale et des ressources naturelles, et une production sociale plus efficace.
La tâche principale du progrès technique est d'économiser le travail social par tous les moyens possibles et d'assurer des taux de croissance élevés de la production. Ses principales orientations sont l'électrification, la mécanisation, l'automatisation, la chimisation, l'intensification, la gazéification.
L'électrification signifie l'utilisation maximale de l'énergie électrique comme force motrice et à des fins technologiques (électrométallurgie, soudage électrique, chauffage électrique, électrolyse, traitement des étincelles électriques, etc.). Le recours à l'électrification accélère les processus de production, augmente la productivité et les normes du travail et crée les conditions préalables à l'introduction de la mécanisation et de l'automatisation.
La mécanisation est le remplacement du travail manuel par le travail mécanique.
Jusqu'à présent, le travail manuel prédomine encore dans un certain nombre de processus de production. Leur mécanisation continue d'être une direction importante du progrès technique.
L'automatisation est la forme la plus élevée de mécanisation, dans laquelle le processus technologique est réalisé par des machines automatiques fonctionnant sans la participation directe des travailleurs, dont les fonctions se réduisent uniquement à l'observation, au contrôle et au réglage. Grâce à l'automatisation, le travail est facilité et la productivité augmente considérablement.
La chimisation est l'introduction dans la production de méthodes de traitement chimique de haute performance et l'utilisation maximale de produits de l'industrie chimique. Elle favorise l'introduction de processus matériels facilement automatisés, contribuant à augmenter la productivité du travail et à réduire les coûts de production.
L'intensification consiste à améliorer l'utilisation des outils de travail par unité de temps grâce à l'utilisation de modes de fonctionnement accrus (intensifs) (vitesses élevées, pressions, températures élevées, catalyseurs spéciaux, oxygène, etc.) ; elle accélère considérablement les processus de production et augmente leur productivité.
Le progrès technique a une signification non seulement économique mais aussi sociale. Il facilite et modifie radicalement le travail des personnes, contribue à réduire la durée de la journée de travail et crée les conditions permettant d'éliminer les différences significatives entre le travail mental et physique.
Le progrès scientifique et technologique, générant de nouvelles technologies, de nouveaux matériaux, des processus technologiques, des méthodes de gestion et d'organisation de la production, apportant des changements dans la structure de la production, représente la base matérielle de la réussite constante de la société pour économiser le travail vivant et incarné dans les moyens de production. . Et ceci, à son tour, sert de source de reproduction élargie du produit social, de croissance du revenu national, d’accumulation du fonds de consommation publique et d’élévation systématique du niveau de vie matériel et culturel de la population.
Le développement de la science entraîne des changements qualitatifs dans la technologie de production. La technologie est une forme d'influence des moyens de travail sur le sujet du travail ; la méthode de sa transformation change principalement en raison de l'évolution des moyens de travail. Mais il y a un retour en arrière lorsque les exigences de la technologie nécessitent la création de nouveaux moyens de travail. Ainsi, l'utilisation de matériaux chimiques dans l'industrie conduit au remplacement du traitement mécanique par le façonnage.
La principale direction de l'amélioration technologique s'exprime dans la transition de processus d'usinage discontinus et multi-opérationnels vers des processus progressifs basés sur la technologie chimique, électrique, électrophysique et biologique (métallurgie au plasma, estampage volumétrique, filage sans fuseau et tissage sans navette).
Un domaine important d'amélioration technologique consiste à garantir l'utilisation la plus rationnelle des ressources naturelles et la protection de l'environnement. Des processus technologiques sont développés et introduits dans la production pour garantir une réduction des déchets et un recyclage maximal, ainsi que des systèmes d'utilisation de l'eau en cycle fermé. De nouvelles méthodes et systèmes efficaces pour le développement des gisements minéraux, des processus technologiques progressifs pour leur extraction, leur enrichissement et leur traitement sont largement introduits, qui permettent d'augmenter le degré d'extraction des minéraux du sous-sol et de réduire considérablement les pertes qui en résultent. des effets néfastes des déchets sur l’environnement.
Améliorer le processus de production dans une entreprise de construction urbaine (en utilisant l'exemple de Comfort-Industry LLC)
Introduction
Aspects théoriques de l'organisation du processus de production d'une entreprise de construction
Analyse de l'efficacité et de l'organisation du processus de construction chez Comfort-Industry LLC
1 Caractéristiques techniques et économiques de l'entreprise OOO "Comfort-Industry"
2 Analyse des ressources en main-d'œuvre et de la productivité du travail de Comfort-Industry LLC
4 Évaluation de l'organisation des processus de production de l'entreprise
Moyens d'améliorer le processus de production de Comfort-Industry LLC
Conclusion
Applications
Introduction
Pertinence de la thèse. Dans des conditions de changements et d'incertitudes croissants dans l'environnement externe et interne, il y a une augmentation de la variété des types de produits ainsi que des équipements et technologies utilisés pour leur production. D’une part, le rythme du renouvellement s’accélère et les domaines de diversification s’étendent. D'autre part, des équipements, des technologies et des produits apparaissent simultanément dans la production à différentes étapes du cycle de vie, appartenant à différents modèles et générations, et le niveau de communité de l'appareil de production et des innovations introduites diminue. À cet égard, les problèmes de susceptibilité et d'adaptabilité de l'appareil de production aux changements se posent. Les exigences tant en termes de niveau et d'indicateurs de qualité des produits manufacturés qu'en termes de niveau technique, organisationnel et technologique des systèmes de production augmentent considérablement.
L'efficacité de la mise à jour et de l'adaptation est influencée par divers facteurs de production : la qualité des solutions technologiques utilisées, les caractéristiques des conditions organisationnelles et techniques, l'amélioration des processus technologiques auxiliaires, des sous-systèmes de service et de support, ainsi que la qualité des produits et services. .
La place centrale dans l'analyse de l'état des systèmes de production est occupée par les indicateurs du niveau technique et organisationnel de la production en tant que base de données pour la conception. Les indicateurs du niveau technique et organisationnel des systèmes de production caractérisent l'état actuel et les paramètres de fonctionnement des équipements, de la technologie, de l'organisation de la production et de la R&D. Par exemple, le niveau d'organisation de la production est déterminé par la durée du cycle de production, le rythme et l'échelonnement de la production, ainsi que l'organisation rationnelle des processus de production (continuité, isolement, sans déchets, etc.). Ces indicateurs ont un impact significatif sur la productivité du travail, le taux de rotation du capital et le fonds de roulement (durée du cycle de production, caractère bas de gamme, rythme).
L'organisation rationnelle du processus et son caractère sans déchets influencent la réduction de la consommation de matériaux et la réduction des coûts des ressources matérielles. Une propriété telle que la continuité des processus de production augmente le volume de production en raison de l'intensification de l'utilisation des ressources de main-d'œuvre, matérielles et financières.
Le degré de mécanisation et d'automatisation de la production, en tant qu'indicateur le plus important du niveau de technologie, augmente la productivité du capital des actifs de production fixes et augmente la productivité du travail.
Le niveau de R&D est déterminé par la priorité, la pureté des brevets, la perfection des technologies développées, l'intensité des connaissances des produits, l'activité innovante de l'entreprise, le degré de renouvellement de la production et la radicalité des innovations. À son tour, un niveau élevé de R&D garantit la création de changements fondamentaux dans la technologie, les produits, etc., crée des avantages concurrentiels élevés et crée finalement des opportunités pour un monopole innovant sur le marché.
Cependant, il ne faut pas oublier que l'introduction d'innovations, le développement de domaines prioritaires, de nouvelles technologies, etc. augmenter les coûts de production, nécessiter des investissements en capital supplémentaires dans le développement de la R&D, c'est-à-dire à court terme, détériorer les indicateurs économiques.
Cela signifie que la possibilité de repenser et de restructurer radicalement la production dépend entièrement de l’état et du niveau technique et organisationnel de la production. D’un autre côté, les mesures visant à moderniser et à améliorer les systèmes de production nécessitent une forte activité d’innovation et d’investissement ainsi que d’importants investissements en capital.
L'analyse de l'état du système de production dans le cadre du système d'exploitation comprend : l'analyse des orientations des activités d'exploitation et du système de production, l'analyse des solutions technologiques et de la qualité du processus technologique, l'analyse de l'utilisation des capacités de production, l'état de le parc d'équipements, évaluation de la dynamique et de la structure des coûts, analyse du coût et de la qualité des produits et services, analyse des processus métiers.
L'état du système de production est largement prédéterminé et caractérisé par la solution technologique qui y est intégrée, son fonctionnement optimal et la minimisation des coûts.
Le but de la thèse est de déterminer les moyens d'améliorer le processus de production dans l'entreprise du secteur de la construction Comfort Industry LLC.
Objectifs de la thèse :
.Considérez les aspects théoriques de l'organisation du processus de production.
.Analyser le processus de production dans l'entreprise du secteur de la construction Comfort Industry LLC
.Développer des mesures pour améliorer le processus de production de Comfort Industry LLC.
Le sujet de la thèse est le processus de production de l'entreprise de construction LLC "Comfort Industry".
L'objet de la thèse porte sur les orientations pour améliorer le processus de production.
Les principales méthodes d'étude du sujet étaient les méthodes scientifiques générales et spécifiques, à partir desquelles il est nécessaire de mettre en évidence l'analyse et la synthèse de diverses informations scientifiques, la méthode d'interprétation logique formelle, la méthode d'analyse économique et mathématique et la méthode de l'analyse du système. Ces méthodes ont permis de déterminer correctement et rationnellement les objectifs de l'étude et la séquence de présentation du matériel.
La thèse a la structure suivante : introduction, partie principale (trois chapitres), conclusion et bibliographie.
L'introduction donne une brève description de la thèse : elle définit le but, les objectifs, l'objet, le sujet de recherche.
La partie principale se compose de trois chapitres. Le premier chapitre dévoile les aspects théoriques du sujet de thèse, à savoir : la notion de processus de production ; des lois définissant l'organisation rationnelle du processus de production ; types d'organisation de la production; classification des indicateurs d'efficacité de la production, caractéristiques du processus de production de construction.
Le deuxième chapitre présente une analyse des indicateurs d’efficacité de la production, révèle leur impact sur le processus de production chez Comfort-Industry LLC, caractérise les activités de l’entreprise et son impact sur l’économie de la ville.
Le troisième chapitre suggère des moyens d'améliorer le processus de production sur la base de l'étude de l'efficacité de la production.
À la fin de la thèse, de brèves conclusions sont présentées et des pistes d'amélioration sont identifiées.
L'analyse est basée sur les données des états financiers de la société à responsabilité limitée « Comfort Industry » pour 2010-2012.
Pour révéler le sujet de la thèse, du matériel scientifique provenant de périodiques a été utilisé ; littérature réglementaire et de référence, comptabilité et reporting actuel des activités de l'entreprise étudiée, monographies.
1. Aspects théoriques de l'organisation du processus de production d'une entreprise de construction
1 Concept et classification du processus de production
Au cours du processus de production, les travailleurs manipulent des objets de travail à l'aide d'outils et créent de nouveaux produits finis, par exemple des machines-outils, des produits préfabriqués en béton, des briques, des tuiles, etc. Les objets et les outils de travail, étant des éléments matériels de production, sont dans une certaine relation les uns avec les autres dans une entreprise : des objets spécifiques ne peuvent être traités qu'avec certains outils de travail ; Ils possèdent déjà en eux-mêmes des propriétés systémiques. Cependant, le travail vivant doit embrasser ces choses et entamer ainsi le processus qui les transformera en produit. Ainsi, le processus de production est avant tout un processus de travail, puisque les ressources utilisées par une personne à son entrée, à la fois informationnelles et moyens matériels de production, sont un produit qui précède le processus de travail.
Le processus technologique est un changement opportun dans la forme, la taille, l'état, la structure, l'emplacement des objets de travail. De tels procédés sont classés selon les principales caractéristiques suivantes : source d'énergie ; degrés de continuité; la méthode pour influencer le sujet du travail ; fréquence de traitement des matières premières; le type de matières premières utilisées (tableau 1).
Tableau 1
Classification des processus technologiques
Signe de classification Types de processus Source d'énergie Actif, passif Degré de continuité Méthode d'influence sur l'objet de travail Continu, discret Physique, mécanique, matériel Fréquence de traitement Avec un circuit ouvert (ouvert), avec un circuit fermé (cyclique) Type de brut matériaux utilisés Transformation des matières premières végétales, animales, minérales
En fonction de la source d'énergie, les processus technologiques peuvent être divisés en passifs et actifs. Les premiers se produisent comme des processus naturels et ne nécessitent pas d'énergie humaine transformée supplémentaire pour influencer l'objet de travail (par exemple, refroidissement du métal dans des conditions normales, etc.). Les processus technologiques actifs se produisent soit à la suite d'une influence humaine directe sur le sujet du travail, soit à la suite de l'influence de moyens de travail entraînés par l'énergie.
Selon le degré de continuité de l'impact sur le sujet du travail, les processus technologiques sont divisés en continus et discrets. Dans le premier type, le processus technologique n'est pas interrompu lors du chargement des matières premières, de la livraison des produits finis et de leur contrôle (coulée d'acier, raffinage du pétrole, production de ciment, etc.).
La production discrète se caractérise par la présence d'interruptions au cours du processus technologique (fusion d'acier, coulée, etc.). Il existe également des processus combinés qui combinent des étapes de processus discrètes et continues.
Sur la base de la méthode d'influence sur l'objet du travail et du type d'équipement utilisé, on distingue les processus technologiques physiques, mécaniques et instrumentaux. Les travaux mécaniques sont réalisés manuellement ou à l'aide de machines. Dans ces processus, l'objet du travail est soumis à une action mécanique, c'est-à-dire sa forme, sa taille, sa position changent. Dans le même temps, la structure interne et la composition de la substance restent généralement inchangées (production de meubles, estampage, moulage, soudage, forgeage, etc.).
En fonction de la fréquence de traitement des matières premières, on les distingue : les processus à circuit ouvert (ouvert), dans lesquels les matières premières ou les matériaux sont traités une seule fois ; processus avec un circuit fermé (circulaire, circulation ou cyclique) dans lequel les matières premières ou les matériaux sont renvoyés à plusieurs reprises à l'étape initiale du processus pour un traitement répété. Un exemple de circuit ouvert est la méthode de conversion pour produire de l’acier. Un exemple de procédé en boucle fermée est le raffinage chimique des fractions pétrolières, où afin de restaurer en continu l'activité du catalyseur, celui-ci circule en permanence entre la zone de réaction de craquage et le four pour brûler le carbone de sa surface.
Selon le type de matières premières utilisées, on distingue les procédés de transformation des matières premières végétales, animales et minérales.
Tous les processus technologiques sont réalisés grâce au travail des travailleurs.
Les processus de travail diffèrent selon les principales caractéristiques suivantes :
la nature du sujet du travail et du produit du travail (matériau-énergie, information) ;
fonctions des employés (enchaînés, auxiliaires);
degré de participation des employés au processus technologique (manuel, machine, automatisé) ;
gravité, conditions de travail, etc.
Diverses branches de la production industrielle et entreprises individuelles diffèrent considérablement les unes des autres par la nature des produits créés, les moyens de production utilisés et les processus technologiques utilisés. Ces différences donnent lieu à une diversité exceptionnelle des processus de production dans les entreprises.
Les facteurs les plus importants déterminant la division des processus de production dans la production industrielle sont la composition du produit fini, la nature de l'impact sur les objets de travail, le rôle des divers processus dans l'organisation de la production et le type d'organisation de la production.
Le produit fini influence le processus de production par sa conception (complexité et taille des moules), ainsi que par la précision des composants, leurs propriétés physiques et chimiques. Du point de vue de l'organisation de la production, le nombre de composants du produit fabriqué et le nombre d'opérations, différemment coordonnées dans le temps et dans l'espace, sont également d'une grande importance. Sur cette base, tous les processus de production sont classés en processus simples et complexes. Ces derniers, à leur tour, sont divisés en analytiques et synthétiques.
Dans des processus de production simples, au cours d'une action séquentielle sur des objets de travail homogènes, des produits identiques sont produits. Dans ce cas, la technologie prescrit à la fois une orientation spatiale stricte des lieux de travail et une séquence temporelle des opérations.
Dans les processus de production analytique, le sujet du travail est également homogène. Cependant, au cours d'opérations partiellement identiques, des produits inégaux sont produits, c'est-à-dire Plusieurs types de produits sont obtenus à partir d'un même type de matière première.
Dans les processus de production synthétiques, diverses pièces simples sont fabriquées au moyen de diverses opérations sur différents objets de travail, puis des blocs et des assemblages complexes sont fabriqués à partir d'elles, c'est-à-dire Le processus de production se forme au cours de différents processus partiels, mais connectés en un seul complexe. Naturellement, l’organisation de tels processus est la tâche la plus exigeante en main-d’œuvre.
Plus le produit est complexe et plus les méthodes de production sont diversifiées, plus l'organisation du processus de production est complexe. Ainsi, si avec des processus de production simples et analytiques, la nécessité de coordonner des processus partiels est réduite au minimum, alors avec une production synthétique, cela nécessite un effort maximum.
La prédominance de l'un des types de processus de production répertoriés dans une entreprise a une grande influence sur sa structure de production. Ainsi, dans les processus de synthèse, il existe un vaste système d'ateliers d'approvisionnement, dans chacun desquels a lieu le traitement initial des matières premières et des matériaux.
Ensuite, le processus passe à un cercle plus restreint d'ateliers de transformation et se termine par un atelier de production. Dans ce cas, les travaux sur la logistique, la coopération externe et interne et la gestion de la production des achats demandent beaucoup de main d'œuvre.
Au cours du processus analytique, un atelier d'approvisionnement transfère ses produits semi-finis vers plusieurs ateliers de transformation et de production spécialisés dans la fabrication de différents types de produits. Dans ce cas, l'entreprise fabrique un nombre important de types de produits différents, dispose de relations commerciales importantes et étendues et, en règle générale, des sous-produits sont développés ici. Cela affecte également la structure de la production.
Le processus de production comprend un certain nombre de processus technologiques, d'information, de transport, auxiliaires, de service et autres.
Les processus de production de base sont la partie des processus au cours de laquelle il y a un changement direct dans les formes, les tailles, les propriétés, la structure interne des objets de travail et leur transformation en produits finis. Par exemple, dans une usine de machines-outils, il s'agit des processus de fabrication de pièces et d'assemblage de sous-ensembles, d'unités et du produit dans son ensemble. Dans l'industrie minière - exploitation minière, transformation des minéraux, dans l'industrie des matériaux de construction - production de structures en béton, etc.
Les processus de production auxiliaires sont les processus dont les résultats sont utilisés soit directement dans les processus principaux, soit pour assurer leur mise en œuvre fluide et efficace. Des exemples de tels processus sont la production d'outils, d'accessoires, de matrices, de moyens de mécanisation et d'automatisation de notre propre production, de pièces de rechange pour la réparation d'équipements, la production de tous types d'énergie dans l'entreprise (énergie électrique, air comprimé, azote, etc.) .
Les processus de production de services sont des processus de travail destinés à la fourniture de services nécessaires à la mise en œuvre des processus de production principaux et auxiliaires. Par exemple, le transport de biens matériels, les opérations d'entrepôt de tous types, le contrôle technique de la qualité des produits, etc.
Les processus de production de base, auxiliaires et de service ont des tendances de développement et d'amélioration différentes. Ainsi, de nombreux processus de production auxiliaires peuvent être transférés vers des usines spécialisées, ce qui garantit dans la plupart des cas une production plus rentable. Avec le niveau croissant de mécanisation et d'automatisation des processus principaux et auxiliaires, les processus de service deviennent progressivement une partie intégrante de la production principale, jouant un rôle organisateur dans la production automatisée et, surtout, flexible.
Les processus de production principaux et, dans certains cas, auxiliaires se déroulent en différentes étapes (ou phases). Une étape est une partie distincte du processus de production lorsque l'objet du travail passe dans un état qualitatif différent. Par exemple, le matériau entre dans la composition de produits semi-finis, de composants à partir desquels sont obtenus des produits finis.
Les principaux processus de production se déroulent selon les étapes suivantes : approvisionnement (en construction préparatoire), transformation ou production de composants, assemblage (installation) et réglage.
La phase d'approvisionnement est destinée à la production de pièces brutes, ainsi qu'aux travaux de la période préparatoire en construction. Elle se caractérise par des méthodes de production très diverses. Par exemple, découper ou découper des ébauches de pièces à partir de matériaux en feuille, réaliser des moules par moulage, estampage, forgeage, etc. La principale tendance dans le développement des procédés technologiques à ce stade est de rapprocher les ébauches des formes et des dimensions des pièces finies, équiper le chantier des communications nécessaires, des travaux d'excavation, etc. Les outils de travail à ce stade sont les équipements de terrassement, les équipements de pressage et d'emboutissage, les équipements pour la production de mélanges béton-ciment, d'asphalte, etc.
L'étape de transformation est la deuxième étape de la structure du processus de production et comprend les travaux de construction et d'installation, le traitement mécanique et thermique des matières premières, l'excavation, etc. Le sujet du travail ici concerne les matières premières, les conceptions et la documentation technique, ainsi que les ébauches de pièces. Les outils de travail à ce stade sont principalement divers équipements miniers et de tunnels, des fours de traitement thermique et des appareils de traitement chimique. A l'issue de cette étape, les pièces reçoivent des dimensions correspondant à une classe de précision donnée.
L'étape d'assemblage (assemblage et installation) est l'étape du processus de production, qui aboutit à des unités d'assemblage (petites unités d'assemblage, sous-ensembles, unités, blocs) ou à des produits finis. L'objet du travail à ce stade sont les pièces et assemblages de notre propre fabrication, ainsi que ceux reçus de l'extérieur (composants). Il existe deux principales formes d'organisation d'assemblage : stationnaire et mobile.
L'assemblage stationnaire se produit lorsqu'un produit est fabriqué sur un seul lieu de travail.
Avec l'assemblage mobile, un produit est créé en le déplaçant d'un lieu de travail à un autre. Les outils de travail ici ne sont pas aussi diversifiés qu'au stade de la transformation. Les principaux sont les stands de toutes sortes, les dispositifs de transport et de guidage (convoyeurs, voitures électriques, robots, etc.). En règle générale, les processus d'assemblage sont caractérisés par une quantité importante de travail effectué manuellement. La mécanisation et l'automatisation constituent donc leur tâche principale d'amélioration du processus technologique.
L'étape d'ajustement et d'ajustement est l'étape finale de la structure du processus de production, qui est réalisée afin d'obtenir les paramètres techniques nécessaires du produit fini. Le sujet du travail ici concerne les produits finis ou leurs unités d'assemblage individuelles, les outils, l'instrumentation universelle et les bancs d'essais spéciaux.
Les composants des étapes des processus principaux et auxiliaires sont des opérations technologiques, divisant le processus de production en opérations, puis en techniques et mouvements, est nécessaire au développement de normes techniquement solides pour le temps d'exécution des opérations.
Une opération fait partie du processus de production qui, en règle générale, est effectuée sur un lieu de travail sans changement par un ou plusieurs travailleurs (équipe). Selon le degré d'équipement technique du processus de production, on distingue les opérations : manuelles, manuelles, mécaniques, automatiques et matérielles.
Les processus de production principaux et auxiliaires, et parfois de service, sont constitués d'éléments principaux et auxiliaires - les opérations. Les principales comprennent les opérations directement liées aux changements de taille, de forme, de propriétés, de structure interne d'un objet de travail ou à la transformation d'une substance en une autre, ainsi qu'à un changement de localisation des objets de travail les uns par rapport aux autres. . Les opérations auxiliaires comprennent les opérations dont la mise en œuvre contribue à la fluidité des principales, par exemple le déplacement des objets de main-d'œuvre, le contrôle qualité, le démontage et l'installation, le stockage, etc.
Une classification plus complète des processus de production est présentée dans le tableau. 2.
Tableau 2
Classification des processus de production
Signe de classification Opérations Objectif de base, auxiliaire, entretien Nature des opérations technologiques effectuées Approvisionnement, transformation, assemblage, etc. Complexité des processus de production Simple, complexe Combinaison d'opérations en matière de travail Analytique, synthétique Degré d'automatisation Manuel, mécanisé, automatique Étape de fabriquer le produit fini Approvisionnement, transformation, finition
Le mouvement des objets de travail dans le processus de production s'effectue de telle manière que le résultat du travail d'un lieu de travail devient l'objet initial d'un autre, c'est-à-dire que chaque précédent dans le temps et dans l'espace donne du travail au suivant. Ceci est assuré par l'organisation de la production. Les résultats de la production et des activités économiques de l'entreprise, les indicateurs économiques de son travail, le coût de production, le profit et la rentabilité de la production, le volume des travaux en cours et le montant du fonds de roulement dépendent de l'organisation correcte et rationnelle de processus de production (surtout les principaux).
2 Développement et organisation du processus de production. Méthodes et principes d'organisation rationnelle du processus de production
Le développement du processus de production s'effectue en deux étapes.
Dans un premier temps, une technologie d'itinéraire est élaborée qui définit une liste d'opérations de base, commençant par le produit fini et se terminant par la première opération à laquelle le sujet du travail est soumis. Lors de la deuxième étape, la conception détaillée et opérationnelle est élaborée de la première à la dernière opération. Le processus de production est basé sur cette documentation. Il décrit en détail les matériaux de la partie fabriquée du produit, leur poids, leurs dimensions, établit les modes de traitement pour chaque opération de production, le nom et les caractéristiques des équipements, outils et instruments, indique le mouvement du produit depuis le premier technologique opération jusqu'à la livraison du produit à l'entrepôt.
Lors du développement d'un processus de production, les équipements, les outils, les méthodes de transport et de stockage des produits sont pris en compte, c'est-à-dire tout le nécessaire pour assurer :
la qualité des produits;
performance conforme aux délais de livraison ;
facilité de maintenance et de contrôle du fonctionnement, ainsi que de réparation et de reconfiguration des équipements ;
compatibilité technologique et organisationnelle des opérations principales et auxiliaires du processus de production ;
flexibilité de production;
économiquement les coûts les plus bas possibles pour les conditions données de réalisation de chaque opération technologique.
Les exigences économiques dominent et imposent des restrictions sur tous les autres paramètres du processus de production, car des coûts excessifs peuvent rejeter tout projet.
Afin de réduire les coûts de production et d'améliorer l'organisation du processus de production, des méthodes et principes d'organisation rationnelle des processus de production sont utilisés.
Méthodes d'organisation rationnelle du processus de production.
Selon la nature du mouvement des objets de travail, il existe des méthodes d'organisation des processus de production en ligne (continues), par lots et individuelles.
La production en flux tout au long du processus technologique est caractérisée par un mouvement continu et séquentiel des objets de travail d'une opération à l'autre.
Avec les méthodes discontinues et uniques (discontinues), le produit traité est déconnecté du processus technologique après chaque opération et attend l'opération suivante. Dans ce cas, la durée du cycle de production et la taille des travaux en cours et du fonds de roulement sont relativement importantes ; un espace supplémentaire est nécessaire pour stocker les produits semi-finis.
La méthode la plus progressiste d'organisation du processus de production est considérée comme la méthode du flux. Ses principales caractéristiques sont :
degré élevé de continuité;
localisation des lieux de travail pendant le traitement technologique;
haut degré de rythme.
La base organisationnelle de la méthode flow est la ligne de production, qui présente les paramètres les plus importants tels que le cycle et le débit.
Au rythme du flux t est le temps moyen estimé après lequel un produit ou un lot de produits transporté est lancé dans le flux ou libéré du flux
où Tf est le fonds de temps de travail pour la période de facturation (équipe, jour, etc.) ;
CI - facteur d'utilisation des équipements, prenant en compte les temps d'arrêt et les interruptions de travail ;
VP - le volume de produits prévus pour la période de facturation en unités naturelles (pièces, mètres, etc.).
Débit? caractérise l'intensité de travail des travailleurs et est déterminé par la formule
Dans toute entreprise, l'organisation des processus de production repose sur une combinaison rationnelle dans l'espace et dans le temps des processus principaux, auxiliaires et de service. Cependant, malgré toute la diversité des formes de cette combinaison, les processus de production sont soumis à des principes généraux.
L'organisation du processus de production dans toute entreprise, dans l'un de ses ateliers, sur un site repose sur une combinaison rationnelle dans le temps et dans l'espace de tous les processus principaux, auxiliaires et de service. Cela permet de fabriquer des produits avec un coût de la vie et une main-d'œuvre matérielle minimes. Les caractéristiques et les méthodes de cette combinaison varient selon les différentes conditions de production. Cependant, dans toute leur diversité, l'organisation des processus de production est soumise à quelques principes généraux : différenciation, concentration et intégration, spécialisation, flux direct, continuité, parallélisme, rythme, automaticité, prévention, flexibilité, optimalité, électronisation, standardisation, etc.
Les principes d’organisation rationnelle peuvent être divisés en deux catégories :
général, indépendant du contenu spécifique du processus de production ;
spécifique, caractéristique d'un processus particulier.
Énumérons les principes généraux.
La spécialisation désigne la division du travail entre les différents départements de l'entreprise et les lieux de travail et leur coopération dans le processus de production.
Le principe de spécialisation est une forme de division du travail social qui, se développant systématiquement, détermine la répartition des ateliers, des sections, des lignes et des emplois individuels dans l'entreprise. Ils fabriquent une gamme limitée de produits et se distinguent par un processus de production spécial. En règle générale, la réduction de la gamme de produits entraîne une amélioration de tous les indicateurs économiques, en particulier une augmentation du niveau d'utilisation des immobilisations de l'entreprise, une réduction des coûts de production, une amélioration de la qualité des produits, une mécanisation et une automatisation de la production. processus. Les équipements spécialisés, toutes choses égales par ailleurs, fonctionnent de manière plus productive.
Le niveau de spécialisation d'un lieu de travail est déterminé par le coefficient de consolidation d'opérations de production identiques K NOUS , effectué sur un lieu de travail pendant une certaine période de temps (mois, trimestre), qui est déterminée par l'expression
où SPR est le nombre d'emplois (unités d'équipement) du système de production ;i. - le nombre d'opérations de production identiques réalisées sur le i-ème lieu de travail pendant une unité de temps (mois, année).
Avec le coefficient Kc=1, une spécialisation étroite du lieu de travail est assurée, les conditions préalables sont créées pour une organisation efficace de la production. Pour charger complètement un lieu de travail avec une installation de production identique, il est nécessaire que la condition suivante soit remplie :
з.j * tшti = Feff (1.4)
où N3.j est le volume de production de pièces du j-ème nom par unité de temps, par exemple, pièces/mois ; ШТi est l'intensité de travail de l'opération sur le i-ème lieu de travail, min ; eff est le Fonds de temps effectif sur le lieu de travail, par exemple, min/mois.
Proportionnalité - garantit un débit égal des différents lieux de travail du même processus, une fourniture proportionnelle des lieux de travail en informations, ressources matérielles, personnel, etc.
La violation de ce principe conduit à l'émergence de goulots d'étranglement dans la production ou, à l'inverse, à une utilisation incomplète des postes de travail individuels, des sections, des ateliers et à une diminution de l'efficacité de l'ensemble de l'entreprise. Par conséquent, pour garantir la proportionnalité, les calculs de capacité de production sont effectués à la fois par étapes de production et par groupes d'équipements et zones de production.
La proportionnalité est déterminée par la formule
À ETC =M maximum/M min (1.5)
où M min - débit minimum, ou paramètre du lieu de travail dans la chaîne technologique (par exemple, puissance, type de travail, volume et qualité de l'information, etc.) ; maximum - capacité maximale.
Continuité - prévoit la réduction maximale des pauses entre les opérations et est déterminée par le rapport entre le temps de travail et la durée totale du processus
À NEPR =T R/T C (1.6)
où Tr est la durée du temps de travail ;
Tc - la durée totale du processus, y compris les temps d'arrêt et la pose du sujet de travail entre les lieux de travail, sur les lieux de travail, etc.
Le principe de continuité signifie que le travailleur travaille sans temps d'arrêt, que l'équipement fonctionne sans interruption et que les objets de travail ne se trouvent pas sur le lieu de travail. Ce principe se manifeste le plus pleinement dans la production de masse ou à grande échelle lors de l'organisation de méthodes de production continue, en particulier lors de l'organisation de lignes de production continues à un ou plusieurs sujets. Ce principe assure une réduction du cycle de fabrication des produits et contribue ainsi à une intensification accrue de la production.
Parallélisme - caractérise le degré de combinaison des opérations dans le temps. Types de combinaisons d'opérations : séquentielles, parallèles et parallèles-séquentielles.
Le coefficient de parallélisme peut être calculé à l'aide de la formule
À VAPEUR =T C.PAR /Tts.SEQ. (1.7)
où T c.vapeur , T. c.après - la durée du processus, respectivement, pour les combinaisons d'opérations parallèles et séquentielles.
Flux direct - fournit le chemin le plus court pour le mouvement des objets de travail, des informations, etc.
Les flux de matières, de produits semi-finis et d'unités d'assemblage doivent être progressifs et les plus courts, sans mouvements de contre-courant ou de retour. Ceci est assuré par une planification appropriée du placement des équipements tout au long du processus technologique. Un exemple classique d’un tel agencement est une ligne de production.
Le coefficient de rectitude peut être déterminé par la formule
À DROIT =D OPT/D F (1.8)
où Dot est la longueur optimale du chemin pour l'objet de travail, à l'exclusion des liens inutiles et des retours à l'endroit précédent ;
Df - la durée réelle du passage de l'objet de travail.
Rythme - caractérise l'uniformité des opérations dans le temps.
À R. = ?V Ф/?V PL (1.9)
où V F - le volume réel de travail effectué pour la période analysée (décennie, mois, trimestre) au sein du plan ; PL - l'étendue des travaux prévue.
Le principe du rythme assure la libération de volumes égaux ou croissants de produits sur des périodes de temps égales et, par conséquent, la répétition du processus de production à travers ces périodes à toutes ses étapes et opérations. Avec une spécialisation étroite de la production et une gamme de produits stable, le rythme peut être assuré directement par rapport aux produits individuels et est déterminé par le nombre de produits transformés ou fabriqués par unité de temps. Dans le contexte d'une gamme large et changeante de produits fabriqués par le système de production, le rythme du travail et de la production ne peut être mesuré qu'à l'aide d'indicateurs de main-d'œuvre ou de coût.
L'équipement technique est axé sur la mécanisation et l'automatisation du processus de production, en éliminant le travail manuel, monotone, pénible et nuisible.
Le principe d'automaticité présuppose l'exécution maximale des opérations du processus de production automatiquement, c'est-à-dire sans la participation directe d'un travailleur à celui-ci ou sous sa surveillance et son contrôle. L'automatisation des processus conduit à une augmentation du volume de production de pièces et de produits, à une augmentation de la qualité du travail, à une réduction des coûts de main-d'œuvre humaine, au remplacement du travail manuel peu attrayant par un travail plus intellectuel de travailleurs hautement qualifiés (ajusteurs, opérateurs ), à l'élimination du travail manuel dans les travaux comportant des conditions dangereuses et au remplacement des travailleurs par des robots. L'automatisation des processus de service est particulièrement importante. Les véhicules et entrepôts automatisés remplissent des fonctions non seulement pour le transfert et le stockage des objets de production, mais peuvent également réguler le rythme de l'ensemble de la production. Le niveau général d'automatisation des processus de production est déterminé par la part du travail dans les industries principales, auxiliaires et de services dans le volume total de travail de l'entreprise. Niveau d'automatisation (U) auto ) déterminé par la formule
U auto =T auto / Total (1.10)
où T auto - l'intensité de travail du travail effectué automatiquement ou automatisé ;
T en général - l'intensité totale du travail dans l'entreprise (magasin) pendant une certaine période de temps.
Le niveau d'automatisation peut être calculé à la fois globalement pour l'ensemble de l'entreprise et pour chaque division séparément.
Le principe de prévention consiste à organiser la maintenance des équipements visant à prévenir les accidents et les temps d'arrêt des systèmes techniques. Ceci est réalisé grâce à un système de maintenance préventive programmée (PPR).
Flexibilité - réside dans la nécessité d'assurer un changement rapide d'équipement dans des conditions de gamme de produits en constante évolution. Sa mise en œuvre est la plus réussie sur des systèmes de production flexibles dans des conditions de production à petite échelle.
Le principe de flexibilité assure une organisation efficace du travail, permet de passer mobile à la production d'autres produits inclus dans le programme de production de l'entreprise, ou à la production de nouveaux produits lors de la maîtrise de sa production. Il permet de réduire le temps et les coûts de changement d'équipement lors de la production de pièces et de produits d'une large gamme. Ce principe reçoit le plus grand développement dans des conditions de production hautement organisées, où sont utilisés des machines CNC, des centres d'usinage (MC) et des moyens automatiques reconfigurables de contrôle, de stockage et de déplacement des objets de production.
Le principe de différenciation implique de diviser le processus de production en processus technologiques distincts, eux-mêmes divisés en opérations, transitions, techniques et mouvements. Parallèlement, une analyse des caractéristiques de chaque élément permet de sélectionner les meilleures conditions pour sa mise en œuvre, garantissant une minimisation des coûts totaux de tous types de ressources. La production en flux évolue depuis de nombreuses années dans le sens d'une différenciation de plus en plus profonde des processus technologiques. L'attribution d'opérations à court terme a permis de simplifier l'organisation et l'équipement technologique de la production, d'améliorer les compétences des travailleurs et d'augmenter leur productivité du travail. Cependant, une différenciation excessive augmente la fatigue des travailleurs lors des opérations manuelles en raison de la monotonie des processus de production à haute intensité. Un grand nombre d'opérations entraîne des coûts inutiles pour déplacer les objets de travail entre les lieux de travail.
Le principe de concentration consiste à effectuer plusieurs opérations sur un même lieu de travail. Dans le même temps, les opérations deviennent plus volumineuses, plus complexes et sont réalisées en combinaison avec le principe d'équipe de l'organisation du travail. Le principe de l'intégration est de combiner les principaux processus auxiliaires et de service.
Le principe d'optimalité est que tous les processus de production de produits dans une quantité donnée et dans les délais sont effectués avec la plus grande efficacité économique ou avec le moins de dépenses de main-d'œuvre et de ressources matérielles. L'optimalité est déterminée par la loi du gain de temps. L'un des moyens d'améliorer les principes énumérés d'organisation rationnelle des processus de production est d'augmenter la répétabilité des processus et des opérations. Leur mise en œuvre la plus complète est obtenue avec une combinaison optimale des facteurs suivants :
échelle de production;
complexité de la nomenclature et de la gamme de produits ;
la nature du fonctionnement des équipements technologiques et de transport ;
état physique et forme des matières premières ;
la nature et la séquence de l'impact technologique sur le sujet du travail, etc.
Les processus de construction se caractérisent par un caractère multifactoriel et des caractéristiques spécifiques, dues à :
immobilité des produits de construction - pendant les processus de construction, les travailleurs et les moyens techniques se déplacent, mais les bâtiments et les structures en construction restent immobiles ; variété de produits de construction - les bâtiments et les structures en cours de construction diffèrent par leurs caractéristiques de production et de fonctionnement, leur forme, leur taille et leur apparence, leur emplacement par rapport à la surface diurne de la terre ;
variété d'éléments matériels - dans la construction de bâtiments et de structures, une grande variété de matériaux, de produits semi-finis, de pièces et de produits sont utilisés, sous l'influence technologique desquels les produits de construction sont créés ;
conditions naturelles et climatiques - les bâtiments et les structures sont érigés dans diverses conditions géologiques, hydrologiques et climatiques, ce qui nécessite des méthodes technologiques appropriées lors de la réalisation des processus de construction.
Les processus de construction dans leur contenu technologique représentent une combinaison de deux aspects.
Le premier aspect détermine les caractéristiques qui surviennent avec les éléments matériels dans l'espace et dans le temps sans modifier leurs propriétés physiques et mécaniques : transport, pose, compactage, assemblage, amarrage, etc.
Le deuxième aspect caractérise les transformations physiques et chimiques qui modifient les propriétés finales des éléments matériels : résistance, densité ; tension, conductivité thermique, perméabilité à l'humidité, etc.
Dans la construction, les processus de production sont classés en deux groupes : les processus hors site et les processus de chantier (sur site), chacun résolvant des problèmes spécifiques et possédant également sa propre classification interne.
Les processus de transport assurent l’acheminement des éléments matériels et des moyens techniques vers les chantiers. Dans le même temps, les processus de transport en dehors du chantier de construction sont effectués par des transports généraux de construction (des entreprises manufacturières aux entrepôts du chantier de construction ou directement jusqu'au chantier d'installation) et à l'intérieur du chantier de construction - par des véhicules sur place.
Les processus préparatoires précèdent les processus d'installation et d'installation et assurent leur mise en œuvre efficace (par exemple, assemblage agrandi de structures), disposition préliminaire des structures montées avec des dispositifs auxiliaires avant l'installation, etc.
Les processus d'installation et d'installation assurent la production de produits de construction et impliquent la transformation, le changement de forme ou l'attribution de nouvelles qualités aux éléments matériels des processus de construction. En règle générale, des processus d'installation et d'installation identiques ont des caractéristiques technologiques communes et ne dépendent donc pas principalement du type et de l'objectif de ceux-ci spécifiques. bâtiments et structures érigés.
Les processus d'installation et d'installation sont divisés en principaux et combinés. Les processus de pointe font partie d'une chaîne de production technologique continue et déterminent le développement et la durée de la construction de l'installation. Des processus combinés qui ne sont pas directement liés technologiquement aux processus principaux peuvent être exécutés en parallèle avec ceux-ci. La combinaison des processus (avec le strict respect des règles de sécurité des travailleurs) peut réduire considérablement la durée de la construction.
Les processus sont également classés selon le degré de participation des machines et de mécanisation à leur exécution. Les processus mécanisés sont effectués à l'aide de machines. Les ouvriers ici se contentent d'exploiter et d'entretenir les machines. Les processus semi-mécanisés se caractérisent par le fait qu'ils utilisent du travail manuel ainsi que des machines. Les processus manuels sont effectués à l'aide d'outils.
Selon la complexité de la production, les processus peuvent être simples ou complexes. Un processus de travail simple est un ensemble d'opérations de travail technologiquement interconnectées effectuées par un travailleur ou un groupe (lien) de travailleurs. Chaque opération de travail consiste en des techniques de travail qui incluent des mouvements de travail. Les techniques de travail et les mouvements sont effectués par un seul travailleur. Un processus de travail complexe (complexe) est un ensemble de processus simples produits simultanément, mutuellement dépendants et reliés par le produit final.
Pour mener à bien chaque processus de construction, il est nécessaire de bien organiser le lieu de travail. Un lieu de travail est un espace dans lequel se déplacent les travailleurs impliqués dans le processus de construction et où se trouvent divers appareils, objets et outils.
La zone de travail allouée à un travailleur ou à une unité est appelée parcelle, et la zone allouée à une équipe est appelée capture.
Les dimensions de la parcelle et de la zone de travail doivent offrir une étendue de travail suffisante, permettant à l'unité de travail et à l'équipe de travailler de manière productive et sûre pendant une longue période (généralement au moins une demi-équipe) sans déménager dans un nouvel endroit.
L'ensemble des processus de construction qui aboutissent à des produits finaux (sous la forme de bâtiments et de structures achevés) ou intermédiaires (sous la forme de pièces ou d'éléments structurels de bâtiments et de structures) apparaît comme un travail de construction. Certains types de travaux de construction sont nommés selon le type de matériaux traités ou selon les éléments de structure qui sont le produit de ce type de travaux. Selon le premier critère, ils distinguent la terre, la pierre, le béton, etc., et selon le second - la toiture, l'isolation, etc.
Les travaux d'installation désignent un ensemble d'opérations de production pour l'installation dans la position de conception et la connexion en un tout d'éléments de structure de bâtiment.
Les travaux d'installation comprennent l'installation des structures du bâtiment (métal, béton armé et bois), des systèmes sanitaires (adduction d'eau, assainissement, chauffage, ventilation, etc.), des appareils électriques et des équipements technologiques.
Les travaux de terre, de béton et de béton armé, de pierre, de finition et autres, ainsi que l'installation de structures de bâtiment sont classés comme travaux de construction générale. L'installation d'équipements sanitaires et techniques internes, d'équipements électriques, etc., réalisée principalement par des organismes spécialisés, est classée comme travaux spéciaux.
Lors de la construction de bâtiments (), les travaux s'effectuent en trois cycles (souterrain, hors sol et finition). Après l'achèvement de la période préparatoire de construction, des travaux souterrains sont réalisés : terrassements (creusage de fosses et fondations et remblayage des sols avec compactage), béton et béton armé (pose de fondations, préparation du béton et zones aveugles), pose de bâtiment structures (colonnes et panneaux de murs de sous-sol), étanchéité (imperméabilisation des sols<#"justify">conclusions
Le processus de production est la base de l'activité de toute entreprise ; il s'agit d'un ensemble de processus de travail individuels visant à transformer les matières premières en produits finis d'une quantité, d'une qualité, d'une gamme donnée et dans un délai spécifié. Le contenu du processus de production a un impact décisif sur la construction de l'entreprise et de ses unités de production.
Chaque processus de production peut être considéré sous deux angles : comme un ensemble de changements que subissent les objets de travail et comme un ensemble d'actions des travailleurs visant à des changements opportuns dans les objets de travail. Dans le premier cas, ils parlent du processus technologique, dans le second, du processus de travail.
Lors du développement d'un processus de production, les équipements, les outils, les méthodes de transport et de stockage des produits sont pris en compte, c'est-à-dire tout le nécessaire pour assurer : la qualité du produit ; performance conforme aux délais de livraison ; facilité de maintenance et de contrôle du fonctionnement, ainsi que de réparation et de reconfiguration des équipements ; compatibilité technologique et organisationnelle des opérations principales et auxiliaires du processus de production ; flexibilité de production; économiquement les coûts les plus bas possibles pour les conditions données de réalisation de chaque opération technologique. Les travailleurs participent aux processus de construction et utilisent des moyens techniques avec lesquels ils créent des produits de construction à partir d'éléments matériels. Étant donné que divers éléments matériels sont impliqués dans la production de construction, les processus de construction ne sont pas les mêmes en termes de degré de complexité technologique, provoquent des changements structurels hétérogènes dans les matériaux, se déroulent différemment dans le temps, avec une participation différente des travailleurs au travail, en utilisant différents moyens techniques.
2. Analyse de l'efficacité et de l'organisation du processus de construction chez Comfort-Industry LLC
1 Caractéristiques de l'entreprise
L'entreprise Comfort-Industry a été constituée en société à responsabilité limitée le 6 février 2006.
L'emplacement de l'organisation est déterminé par l'emplacement de l'organe exécutif permanent de l'entreprise, qui est situé à l'adresse : 445052, Fédération de Russie, Tolyatti, st. Boulevard Primosrski, 45.
L'objectif principal de la société est d'élargir le marché des services de construction dans le but de réaliser des bénéfices.
Le sujet d'activité de Comfort-Industry LLC est :
effectuer des travaux de construction, de réparation et d'installation dans le secteur résidentiel, industriel, administratif, commercial, social, culturel et domestique ;
exécuter des fonctions client pendant les travaux de construction et d'installation ;
exercer les fonctions d'entrepreneur général lors des travaux de construction et d'installation ;
préparation du chantier;
terrassements;
construction de réseaux et d'équipements de services publics porteurs et enveloppants ;
travaux d'installation de réseaux et d'équipements d'ingénierie externes ;
travailler sur l'installation de systèmes d'ingénierie internes;
les travaux de protection des structures et des équipements ;
Finir le travail;
installation d'équipements technologiques;
travaux de mise en service ;
contrôle de la qualité des travaux de construction et d'installation;
services intermédiaires en construction;
élaboration de documents d'appel d'offres pour les appels d'offres ;
travaux civils;
effectuer l'installation, le réglage et la mise en service d'équipements et de systèmes d'ingénierie, leur fourniture et leur maintenance ;
fournir de manière indépendante toutes les installations en construction en machines et véhicules
installation et vente de climatiseurs.
Comfort-Industry LLC approuve les indicateurs, élabore des plans annuels et mensuels pour la production et les activités économiques en général et par division. Tous les départements sont guidés par les ordres et instructions de l'entreprise.
La société possède des biens, qui sont comptabilisés dans son bilan indépendant, et peut, en son propre nom, acquérir et exercer des droits patrimoniaux et personnels non patrimoniaux, assumer des responsabilités et être demandeur et défendeur devant les tribunaux.
L'entreprise LLC "Comfort-Industry" possède un sceau, des cachets et des formulaires avec son nom.
Les organes de direction de la Société sont :
PDG.
La direction des activités est assurée par le Directeur Général, qui est nommé par l'Entreprise Adhérente pour une durée de 3 ans. Directeur Général de la société :
a) agit au nom de la Société sans procuration, y compris en représentant ses intérêts et en effectuant des transactions ;
b) rend des ordonnances sur la nomination des salariés de l'entreprise, sur leur mutation et leur licenciement, applique des mesures d'incitation et prononce des sanctions disciplinaires ;
c) exerce d'autres pouvoirs non attribués par la loi fédérale et la Charte de l'entreprise à la compétence du membre de la société.
Le directeur détermine indépendamment la structure de gestion de l'entreprise et forme le personnel. La structure organisationnelle de l'entreprise sera prise en compte lors de l'analyse de l'environnement interne de l'organisation.
La structure de gestion organisationnelle de l'entreprise Comfort-Industry LLC est une structure linéaire-fonctionnelle, présentée dans la figure 2.
Riz. 2. Structure organisationnelle de Comfort-Industry LLC
La gestion est assurée par un ensemble de services spécialisés dans la réalisation de types de travaux spécifiques, où des spécialistes de même profil sont réunis dans certains services, à savoir : service de planification, service de devis, service technique, service financier (comptabilité). Ainsi, la tâche globale de gestion dans une organisation donnée est répartie, à partir du niveau intermédiaire, selon des critères fonctionnels. Chaque département a son propre chef. Tous les départements sont interconnectés et relèvent du directeur général.
L'ensemble du processus est géré par le directeur général, qui délègue des tâches, et avec elles, des pouvoirs à chaque division ou maillon spécifique de l'organisation. À leur tour, les divisions et unités de l'organisation assument l'obligation de remplir ces tâches et sont responsables envers le gestionnaire dans le cadre de leur poste.
Le niveau de qualification du personnel de l'entreprise Comfort-Industry LLC peut être considéré comme élevé (tous les dirigeants et techniciens ont une formation supérieure dans leur domaine, les travailleurs ont une formation secondaire spécialisée), ce qui garantit un niveau de commande élevé et de haute qualité. accomplissement.
Le suivi et l’évaluation de l’efficacité de la gestion de l’organisation sont basés sur les résultats de la mise en œuvre des plans. Le contrôle s'effectue selon les critères suivants : dynamique des bénéfices, volume des ventes, nombre de clients réguliers. On peut distinguer le contrôle stratégique, le contrôle continu sur la mise en œuvre d'activités spécifiques, ainsi que le contrôle de la rentabilité, qui implique une analyse des bénéfices réels et de l'efficacité des efforts marketing.
En raison de sa jeunesse et du manque actuel de ressources financières, notre entreprise ne dispose pas de son propre service marketing, cette fonction est assurée principalement par la direction de l'organisation en raison de sa compétence. C'est l'une des faiblesses de l'organisation, qui ne contribue pas à son développement plus rapide.
Les principaux facteurs environnementaux sont présentés dans la figure 3.
Riz. 3. Principaux facteurs externes du microenvironnement LLC "Comfort-Industry"
a) clients - personnes morales ou personnes physiques autorisées par l'investisseur à mettre en œuvre le projet d'investissement. Le client assume les fonctions d'organisateur et de gestionnaire de la construction de l'installation, depuis l'étape de préparation de la construction jusqu'à l'étape de vente des produits de construction et d'installation, détermine la demande effective et forme des marchés pour les produits de construction finis ;
b) fournisseurs - créent des conditions matérielles pour la production de construction, influencent les équipements et la technologie de construction ;
d) intermédiaires commerciaux - fournissent des produits de construction finis aux consommateurs ;
e) concurrents - par leur comportement sur le marché, ils prédéterminent les conditions de commercialisation, le choix de la stratégie et les tactiques de marketing de l'organisation de construction.
Pour présenter visuellement les menaces et opportunités émanant de l'environnement externe, ainsi que les forces et faiblesses de l'organisation, nous utilisons la matrice d'analyse SWOT (tableau 3) :
Tableau 3
Matrice d'analyse SWOT de Comfort-Industry LLC
Environnement externeForcesFaiblessesOpportunitésMenaces1.Nouvelles technologies 2.Capture des segments adjacents 3.Services supplémentaires 4.Tendances de la demande de travaux de construction1. Nouveaux acteurs sur le marché 2. Evolution de la demande/tendances de la mode 3. Activité des concurrents : - programmes de promotion - services supplémentaires Environnement interne Avantages Inconvénients 1. Haute qualité de travail 2. Faible coût 3. Satisfaction du client 4. Équipe soudée 5. Équipement de haute qualité 6. Large gamme de services fournis 9. Personnel formé 1. Manque de service marketing propre 2. Réponse lente aux changements constants du marché 3. Jeune âge de l'organisation
Sur la base du tableau, nous pouvons dire que Comfort-Industry LLC possède de nombreux atouts et de nombreux avantages. Les inconvénients, bien que peu nombreux, sont importants. Une analyse des principaux indicateurs de performance de l'entreprise est présentée dans le tableau 4.
Tableau 4
Dynamique des principaux indicateurs de l'activité économique de Comfort-Industry LLC pour 2010-2012.
Indicateurs201020112012Écart2012 à 20102012 à 2011Abs. mille roubles Taux de croissance, % Abs. mille roubles Taux de croissance, % 12345678 Volume des ventes en valeur, mille roubles 248591.4259264.3272866.324274.9109.7613602.00105.25 Prix moyen par commande, mille roubles 2184.92564.32875.1690.2013 1 ,59310.80112 .12 Nombre d'employés, personnes 7986.10223.00129.1116.00118.60 Moyenne production annuelle par travailleur, en milliers de roubles 3146.733014.702675.16-471.5785.01-339.5488.74 Revenu brut, en milliers de roubles 5742.15862.46307.1565.00109.84444.70107.59 Fonds des salaires, en milliers de roubles 549.05686.2889 2.5343.45162.55206.22130.05 Salaire pour 1 rouble de services vendus , frotter. 0.00220.00260.00330.0004148.090.0007123.57 Bénéfice de la vente, milliers de roubles 5289.35458.36180.1890.80116.84721.80113.22 Coûts, milliers de roubles 242849.3253401.9266 559,22 3709, 9109.7613157.30105.19 Rentabilité des services, %2.182.152.32
Ainsi, en 2012, Comfort-Industry LLC a fourni des services à la population pour un montant de 272 264,3 milliers de roubles, soit 9,76 % de plus qu'en 2010. La production par travailleur en 2012 s'élevait à 2 675,16 roubles, soit 14,99 % de moins qu'en 2010.
L'entreprise tire profit de ses activités pendant les trois années. En 2012, il s'élevait à 6 180 100 roubles, soit 16,84 % de plus qu'en 2010. En 2012, la croissance du fonds salarial s'est élevée à 892,5 mille roubles, par rapport à 2010, elle a augmenté de 62,55 %. Cela suggère que l'entreprise tente de mettre en œuvre un programme social pour améliorer le niveau de vie des travailleurs.
À l'aide de ce tableau, vous pouvez également suivre les changements au cours de l'année pour tous les indicateurs ci-dessus. En général, nous pouvons conclure que les activités de l’entreprise au cours de cette période ont été assez fructueuses financièrement et ont généré des bénéfices.
Analysons le volume des ventes de services par type dans le tableau 5.
Tableau 5
Principaux types de services fournis
N° Volume des ventes, milliers de roubles Croissance absolue Taux de croissance, % Taux de croissance, % Année précédente Année de base Année précédente Année de base Année précédente Année de base 2010248591.4248591.4 -----2011259264.3259264.310672.910672.9104, 29104, 294.292012272866.3272866. 31360224274.9105.25109 .765.25
Ainsi, en 2012, le volume des services a augmenté de 259 264,3 milliers de roubles. jusqu'à 272866,3 mille roubles. Ceux. Les volumes de ventes ont augmenté constamment, malgré la crise économique (Fig. 4).
Riz. 4. Dynamique du volume des ventes de Comfort-Industry LLC en 2010-2012.
L'analyse des coûts, des bénéfices et de la rentabilité de Comfort-Industry LLC est l'une des principales, car au cours de cette analyse, les résultats financiers sont identifiés et, sur leur base, une évaluation de l'efficacité des activités est donnée.
Le coût des services est l'indicateur le plus important de l'efficacité économique d'une entreprise. Il reflète tous les aspects de l'activité économique et accumule les résultats de l'utilisation de toutes les ressources de production. Les résultats financiers des activités de l’organisation, le taux de reproduction élargie et la situation financière de l’entité commerciale dépendent de son niveau.
La base d'informations pour analyser le coût des prestations est :
données de reporting statistique « Rapport sur les coûts de production et de vente des services de l'organisation » ;
calculs planifiés et de reporting du coût des services ;
données issues de la comptabilité analytique synthétique et analytique.
Le coût des services et des produits exprime sous forme monétaire les coûts de l'entreprise pour leur production et leur vente. La dynamique des indicateurs caractérisant le coût, le profit et la rentabilité de Comfort-Industry LLC est présentée dans le tableau 6.
Tableau 6
Dynamique des indicateurs caractérisant les coûts et la rentabilité des ventes pour 2010 - 2012 chez Comfort-Industry LLC
N° Indicateurs 20102011 % 2011 à 2010 2012 % 2012 à 2011 1 Volume des ventes, en milliers de roubles. 248591,4259264104,29272866,3105,252Revenu brut, milliers de roubles 5742,15862,4102,106307,1107,593Bénéfice, milliers de roubles 5289,35458,3103,206180,1113,224Nombre de commandes exécutées, pcs.5014 9298,2048698 0,785 Moyenne prix d'une commande, en milliers de roubles 2184.92564.3117.362875.1112.126 Coût total des services vendus, en milliers de roubles 242849.3253402104.35266559.1105.197 Coût moyen d'une commande, en milliers de roubles 484.73515 04106.25548.48106.498 Coût s pour 1 rouble de services vendus, frotter 0,0020,0026130,000 .0033126.92 Sur la base des données du tableau 6, nous pouvons conclure qu'il y a eu une augmentation des coûts en 2012 par rapport à 2011, s'élevant à 266 559,1 milliers de roubles.
2.2 Analyse des ressources en main-d'œuvre et de la productivité du travail de Comfort-Industry LLC
Le personnel de l'organisation se caractérise par les caractéristiques suivantes : sexe, âge, niveau d'éducation, ancienneté. Les caractéristiques de la composition et de la structure du personnel de Comfort-Industry LLC sont présentées dans le tableau 7.
Tableau 7 Principaux indicateurs caractérisant la composition et la structure du personnel
IndicateurValeur de l'indicateurÉcart entre 2012 et 20102011201220102011Croissance% de la personneCroissance% de la personne1. L'effectif moyen est de 798610223129.1116118.62. Structure du personnel par sexe: hommes femmes 63 16 66 20 64 38 1 22 101,59 237,5 -2 18 96,97 190,0 Composition d'âge du personnel 18-25 26-36 37-50 sur 50 16 42 11 10 18 41 13 14 23 45 12 22 7 7 3 1 12 143,75 107,14 109,09 220,0 5 4 -1 8 127,78 109,76 92,31 157,14 Niveau d'études du personnel : Secondaire général Secondaire spécialisé Supérieur 36 31 12 35 37 14 39 45 18 3 14 6 108,33 1 45,16 150,0 4 8 4 111,43 121,62 128,57 Répartition du personnel par ancienneté totale, y compris par spécialité : Jusqu'à 1 an 1-2 2-5 plus de 5 35 29 11 4 40 25 15 6 39 38 17 8 4 9 6 4 111,43 131,03 154,55 200,0 -1 13 2 2 97,5 152,0 113,33 133.33
Comme le montre le tableau 7, les effectifs en 2012 ont augmenté de 16 personnes par rapport à 2011 et s'élèvent à 102 personnes.
La composition par âge du personnel va principalement jusqu'à 36 ans, ce qui a un effet positif sur les activités de l'entreprise, car les travailleurs sont capables de percevoir et de mettre en œuvre de nouvelles formes et méthodes d'organisation du travail. Le point négatif est que la plupart des salariés ont moins de 2 ans d’expérience professionnelle.
Fig.5 Ratio hommes/femmes dans la structure du personnel
Riz. 6. Répartition du personnel de Comfort-Industry LLC par niveau d'éducation
Riz. 7 Répartition du personnel de Comfort-Industry LLC selon l'ancienneté
Comfort-Industry LLC est assez hétérogène en termes d'indicateurs d'âge. Comfort-Industry LLC emploie principalement des personnes sans expérience professionnelle. Lors de la planification stratégique du personnel pour l'avenir, l'administration de la société de gestion s'appuie sur la sélection de jeunes travailleurs.
Une analyse de l'offre de ressources en main-d'œuvre de l'entreprise pour toutes les catégories est présentée dans le tableau 8.
Tableau 8 Analyse de l'offre de ressources en main-d'œuvre de l'entreprise
Catégories d'employésEffectif moyen, personnes Écarts par rapport à 2012 par rapport à 20102011201020112012Personne + -% de croissancePersonne + -% de croissanceEmployés, dont798610223129.1116118.60managers4662150.000100.00spécialistes88102125.0 02125.00non spéciaux ists67728619128.3614119.44
Riz. 8. Dynamique de l’offre de ressources en main-d’œuvre de l’entreprise
D'après les données présentées dans le tableau 8, il ressort qu'en 2012 il y a eu une légère augmentation du nombre d'employés de 29,11 %, le nombre d'employés principaux a augmenté en 2012 de 28,36 %, le nombre de spécialistes et de managers a légèrement augmenté - de 4 personnes.
Dans le processus d'analyse de l'état et de l'utilisation des ressources en main-d'œuvre, la dynamique de la structure du personnel de l'entreprise pour 2010-2012 a été analysée. Les données ont été résumées dans le tableau 9.
Tableau 9
Catégories de structures de travail du nombre d'écarts de 2012 en date du 2010201120122010201111111100v, volume Spécialistes 15,1916,2815,69103,2796.36v, tonnes de non-spécialistes 84,8183.7284.3199.41100.71
De l'analyse de la structure des effectifs, il ressort clairement qu'en 2012, des changements mineurs sont intervenus dans la composition du personnel.
Pour évaluer l'efficacité de l'utilisation des ressources en main-d'œuvre, l'indicateur de rentabilité du personnel (RP) est utilisé (le rapport entre le bénéfice de la vente de services et l'effectif moyen) :
En 2010 : Рп = 5289,3/86 = 61,5 mille roubles.
en 2011 : Рп = 5458,3/79 = 69,09 mille roubles.
en 2012 : Рп = 6180,1/102 = 60,59 mille roubles.
En 2012, le bénéfice par employé s'élevait à 60,59 mille roubles, soit 8,5 mille roubles de moins qu'en 2011.
La production annuelle moyenne par travailleur était de 3 014,70 milliers de roubles en 2011 et de 2675,16 milliers de roubles en 2012.
La diminution de la production par travailleur était de 11,26 %.
La production annuelle moyenne d'un non-spécialiste en 2011 était de
3/72 = 3600,89 mille roubles,
en 2012
3/86 = 3172,86 mille roubles.
L'augmentation de la production par travailleur était de 11,9 %.
La nature et le niveau des mouvements de personnel dans l'entreprise ont un impact significatif sur l'utilisation des ressources en main-d'œuvre. Il est important de considérer l'évolution des ressources humaines de l'entreprise pour la période 2011-2012, qui caractérise la stabilité de l'équipe et le degré de son travail d'équipe. Les principaux indicateurs de mouvement sont les données d'arrivée et de départ des salariés. Les informations pertinentes sont présentées dans le tableau 10.
Tableau 10
Mouvement de personnel dans l'entreprise pour 2011-2012
Rapport sur les indicateurs 2011. 2012 Écart 1234 Effectif moyen total, y compris non-spécialistes 86 72102 86+16 +14 Embauchés, total, y compris non-spécialistes 24 2228 26+4 +4 Licenciés, total, y compris non-spécialistes 17 1712 12 (-) 5 (-) 5 Licenciés pour cause de chiffre d'affaires, total, incl. non-spécialistes15 1511 11(-) 4 (-) 4 Taux d'embauche - total (embauchés/nombre moyen de non-spécialistes)0,2790,275(-) 0,004 Y compris non-spécialistes (embauchés/nombre moyen de non-spécialistes) )0, 3060,302(-) 0,004 Taux d'attrition du personnel - total (licenciés/nombre moyen) 0,1980,118(-) 0,08 Incl. non-spécialistes (non-spécialistes licenciés / nombre moyen de non-spécialistes) 0,2360,140 (-) 0,096 Taux de rotation du personnel - total (embauches + licenciements) / nombre moyen de non-spécialistes. numéro 0.330.3(-) 0,03V incl. non-spécialistes (non-spécialistes embauchés + non-spécialistes licenciés) / masse salariale moyenne. nombre non-spécialistes) 0,7470,373(-) 0,374 Taux de rotation du personnel, total (licenciés pour cause de rotation/nombre moyen) 0,1740,108(-) 0,066 Incl. non-spécialistes (licenciés en raison du turnover des non-spécialistes/nombre moyen)0,2080,128(-) 0,08
Le nombre de personnes licenciées pour cause de turnover et le nombre d'employés embauchés était de 39 personnes en 2011, et de 39 personnes en 2012, ce qui entraîne une productivité incomplète et une baisse du volume de services vendus.
FAIRE fluide = (Chprin. + Chuvol.)*10*Pdt*1/2,
où : Chprin. et Chuvol - le nombre d'employés embauchés et licenciés en raison du roulement du personnel en 2010, personnes.
Nombre de jours avant le licenciement et après l'emploi avec une productivité du travail incomplète, jours.
Pdt. - production journalière moyenne d'un travailleur, en milliers de roubles.
en 2011 FAIRE fluide = 39*10*13,4*1/2 = 2613,0 mille roubles.
en 2012 FAIRE fluide = 39*10*11,63*0,5 = 2267,85 mille roubles.
La réduction de la rotation du personnel constitue une réserve importante pour augmenter le volume de production et accroître l'efficacité de l'utilisation des ressources en main-d'œuvre.
Lors de l'analyse de l'utilisation des ressources en main-d'œuvre, une grande attention doit être accordée à l'étude des indicateurs de productivité du travail.
L’indicateur le plus universel de la productivité du travail est la production par employé. Sur la base des données de la comptabilité courante et statistique et du bilan du temps de travail, la dynamique de la productivité des travailleurs pour la période 2011-2012 a été analysée, qui est présentée dans le tableau 11.
Tableau 11
Indicateurs d'utilisation du temps de travail et de production par salarié pour 2011-2012
N° Indicateurs 2011 2012 Variations, % absolu. changement.1Volume des ventes de services (à prix comparables), en milliers de roubles.259264.3272866.3105.25136022Nombre moyen d'employés, personnes 86102118.60163Travaillé par un travailleur, personnes/jours225.0230.0102.2254Nombre total de personnes travaillées par tous les travailleurs./heures, personnes /heure.154800187680121,24328805Travaillé par tous les travailleurs. - jours, personnes / jours. 1935023460121.2441106 Journée de travail moyenne, heures 8.08.0100.0007 Sortie annuelle moyenne par travailleur, mille roubles 3014.702675.1688.74-339.548 Sortie quotidienne moyenne par travailleur, Thousand Roubles 13.4011.6386.79-1.779 Sortie moyenne moyenne par travailleur, mille, mille, mille, frotter 1.671.4586.83-0.22
Selon le tableau 11, la production annuelle moyenne d'un employé d'entreprise en 2012 a diminué par rapport à 2011 de 339,54 milliers de roubles.
Pour déterminer les changements dans la production moyenne sous l'influence des principaux facteurs, la méthode de la chaîne d'approvisionnement a été utilisée avec des calculs systématisés dans le tableau 12.
Tableau 12
Calcul de l'influence des facteurs d'utilisation du temps de travail sur l'évolution de la production en utilisant la méthode de production en chaîne
Nombre de jours de travail par employé par an, personne/jour Durée de la journée de travail, heure Production horaire moyenne, milliers de roubles Production annuelle moyenne, milliers de roubles Variations de production "+", " - "12011 2252011 8.02011 1.673006 -22012 2302011 8.02011 1.673072.8(+) 66.832012 2302012 8.02011 1.673072.8042012 2302012 8.02012 1.452668(-) 404.8 Le résultat de l'action de tous les facteurs étudiés (+ 66.8 - 404 ,8)(-) 338
Comme en témoignent les données du tableau 12
Avec la croissance de la productivité du travail, de réelles conditions préalables sont créées pour augmenter le niveau de rémunération du travail.
À cet égard, l'analyse de l'utilisation des fonds pour les salaires est d'une grande importance.
Ce faisant, un contrôle systématique de l'utilisation du fonds salarial devrait être effectué et les opportunités d'économiser de l'argent grâce à une productivité accrue du travail devraient être identifiées.
Pour analyser les salaires chez Comfort-Industry LLC, des informations sur les salaires des employés ont été collectées. Dans le processus d'analyse des salaires, des données primaires et statistiques pour 2011 et 2012 ont été utilisées.
La dynamique des salaires moyens est présentée dans le tableau 13.
Tableau 13
Analyse salariale de Comfort-Industry LLC
N° Indicateurs 2010 2011 % 2011 à 2010 2012 2012 à 2011 1 Volume des ventes, en milliers de roubles 248591.4259264.3104.29272866.398.782 Fonds de paie, en milliers de roubles 549.05686.28124 99892 ,5130.053 Nombre total, personnes 7986108.861024 Production moyenne par employé, frotter 3146.733014.7095.802675 .1688.745 Salaire moyen par employé, frotter 69507980114.828750109.656 Salaire 1 rouble de services vendus 0,00220.0026118 ,180.0033126.927La relation entre la croissance de la productivité du travail et la croissance du salaire moyen 83.4380.93
Les données du tableau 13 montrent que le taux de croissance de la productivité du travail a dépassé le taux de croissance des salaires en 2010/2011, et que le rapport entre eux était de 83,43 %. Et en 2012, le ratio entre eux était de 80,93 %.
Les salaires coûtent par 1 frotter. les ventes de services en 2012 ont augmenté par rapport à 2010 et 2011 de 0,0022 roubles. et de 0,0026 frotter. respectivement.
3 Analyse de l'efficacité d'utilisation des immobilisations et du fonds de roulement
Au moment de la période considérée de la vie de l’entreprise, les machines suivantes sont disponibles (tableau 14) :
Tableau 14
Analyse des équipements et machines de l'entreprise
A la fin du premier trimestre de l'entreprise concernée, les immobilisations suivantes sont acquises (tableau 15) :
Tableau 15
Immobilisations mises en service en 2012
No. Nom Caractéristiques Prix 1KS-55713-1K "Klintsy"<#"justify">Nouveau 39200002 Pelle sur chenilles EO-4225A-07, volume du godet 1,25 m 3 profondeur de fouille 6,00 m, neuf 2 470 000
Les immobilisations de cette entreprise sont présentées dans le tableau 16.
Tableau 16
Composition prévue des immobilisations de l'entreprise
Nom des immobilisations 2011 2012 2013 1. Bâtiments et structures 50 000 mille roubles 49 500 mille roubles 49 005 mille roubles 2. Machines et équipements 2.1 Niveleuse A-122.B 2.2. Pompe de mélange de mortier Monojet PFT<#"justify">1
La partie active des immobilisations est représentée par des machines nouvelles et modernes. Cela permettra à l’entreprise de poursuivre son développement avec succès et de manière régulière.
Le coût annuel moyen des immobilisations est déterminé par la formule :
frotter.,
où Fn.g. - coût des immobilisations en début d'année, frotter.;
Fpost. - coût des immobilisations reçues, frotter.;
Fsélectionnez. - coût des immobilisations mises hors service, frotter.;
T1 - délai à partir du moment de la réception des immobilisations jusqu'à la fin de l'année, du mois ;
T2 - délai à compter de la date de cession des immobilisations jusqu'à la fin de l'année, mois.
Tableau 17
Calcul du coût annuel moyen des immobilisations
Nom des immobilisations Quantité 2011 2012 2013 Coût des immobilisations au début de l'année, en milliers de roubles. Charges d'amortissement, en milliers de roubles Coût des immobilisations au début de l'année, en milliers de roubles Charges d'amortissement, en milliers de roubles Coût des immobilisations au début de l'année, en milliers de roubles Charges d'amortissement, en milliers de roubles 1. Bâtiments et structures 35000050016038162158761622. Machines et équipements 2.1 Niveleuse A-122.B 2.2 Pompe de mélange de mortier Monojet PFT<#"justify">194,6 401,72 2238,44 2161,25 322,5 333,33 27,8 57,38 232 308,75 1935 1353,34 168,6 344,34 2006,44 1852,5 322,5 333,33 27, 8 57,38 232 308,75 Coût annuel moyen, en milliers de roubles 25577.2525346.7323812.59
Indicateurs du niveau d'approvisionnement de l'organisation en immobilisations :
Taux de croissance:
Kpr = ,
où Fk.g. - valeur des immobilisations à la fin de l'année.
Taux d'attrition:
sélectionner =, K sélectionner1 =0
3. Taux de renouvellement :
Kobn = , Kpost =0,177
Les indicateurs de l'efficacité de l'utilisation des immobilisations comprennent :
Productivité du capital :
Fo = (rub./rub.),
où O est le volume des travaux de construction et d'installation effectués, frotter.;
F av - coût annuel moyen des immobilisations.
L'intensité du capital:
Fs= (rub./.rub.),
Ratio capital-travail :
Fv= (milliers de roubles/personne),
où Chrab-kov est le nombre d'employés de l'organisation.
Rendement des immobilisations :
Ros = , (RUB/RUB) ou 6,1 %.
où Pv est le bénéfice brut de l'organisation.
Les résultats du calcul sont présentés dans le tableau 18.
Selon les indicateurs calculés de l'efficacité des immobilisations, l'entreprise se développe régulièrement. Les facteurs suivants nous permettent de tirer cette conclusion :
1.au cours de la période sous revue, la productivité du capital et la rentabilité des immobilisations ont constamment augmenté ;
2.Il y a une augmentation progressive d'indicateurs tels que l'intensité capitalistique, le ratio capital-travail et le ratio mécanique-travail.
Tableau 18
Indicateurs de l'efficacité de l'utilisation des immobilisations et de la mise à disposition des entreprises d'immobilisations
Indicateurs 2010 2011 2012 Taux de croissance 2012/2010, % Productivité du capital, rub./rub. 16.2517.6918.67114.89 Intensité du capital, rub./rub. 0.0620.0570.05487.75 Ratio capital-travail, milliers de roubles / personne 121.8135.6143.281 17 .64Rendement des immobilisations, %5.65.86.1108.93
Le critère d'efficacité d'utilisation du fonds de roulement est l'indicateur de chiffre d'affaires, qui caractérise la vitesse de leur chiffre d'affaires et reflète la relation entre la taille du fonds de roulement, le volume des travaux de construction et d'installation et le moment de leur mise en œuvre.
La rotation du fonds de roulement est caractérisée par le nombre de tours qu'ils effectuent au cours de la période de reporting (année) :
À propos de =,
où About est le taux de rotation ;
Durée de la période de facturation, =360 jours ;
Durée de la période de chiffre d'affaires = 90 jours.
Ainsi,
Environ = = 4 jours.
Durée d'un tour (jours) - le rapport entre le nombre de jours calendaires dans une année (360 jours) et le nombre de tours (V) :
Jours
La rotation du fonds de roulement est caractérisée par le nombre de tours qu'ils effectuent au cours de la période de référence (année). Il se trouve comme le rapport du coût des marchandises vendues C réel au solde moyen, ou norme de fonds de roulement :
Ob = Réel / OS
ainsi,
Système d'exploitation = C réel /chiffre d'affaires = 272866,3/4 = 68216,575 mille roubles /chiffre d'affaires
La norme de fonds de roulement pour les matériaux et structures de base représente une exigence minimale mais suffisante pour un processus de production ininterrompu, calculée en espèces. Cette norme est déterminée par la formule :
P - consommation journalière de matériaux frotter.;
D - norme de stock en jours.
D=Dtr+Dpod+Dtek+Dstr,
où Dtr est le stock de transport ;
Dpod - stock préparatoire ;
Dtek - stock actuel ;
Dstr - stock de sécurité.
La fourniture annuelle de matériaux et de structures représente 80 % du coût prévu des travaux. Cela signifie que pour cette entreprise, cela équivaut à 54 573,26 milliers de roubles. Nous prenons la norme de stock à 4 jours.
Ainsi:
N=54573,26*4/360=606,37 mille roubles.
Nous résumons les résultats de tous les calculs concernant le fonds de roulement dans le tableau 19.
Tableau 19
Résultats du calcul du besoin prévu en fonds de roulement
Indicateurs de l'année 2011 2012 année 2012 année 2013 Année du Centre -Détenteur (montant) du fonds de roulement, milliers de roubles 62147.8564816.07568216.575DIEU A SCU SAW Matériaux et structures, milliers de roubles 49718,2851852.8654573.26FAIT consommation de matériaux et de structures, mille roubles 138,114444444444444444444444444 .04151.59Norme standard en jours444Norme standard pour les matériaux et les structures, mille roubles552.43576.14606.36
Ainsi, en 2013, il y a une diminution du besoin en fonds de roulement par rapport à 2012, tandis que les réserves annuelles de matériaux et de structures et les coûts journaliers des matériaux ont augmenté.
2.4 Évaluation de l'organisation des processus de production de l'entreprise
La société Comfort-Industry LLC a été créée pour effectuer des travaux de réparation et de restauration, en commençant par l'inspection du site et l'élaboration des devis de conception et en terminant par la finition.
Une place particulière est accordée à l'inspection des bâtiments et des structures - l'identification et l'évaluation des dommages survenant dans les structures des bâtiments.
Lors de l'exploitation d'une structure, sa fiabilité diminue généralement et peut être inférieure à la norme. Dans ce cas, des réparations sont nécessaires. À l'aide de réparations, vous pouvez prolonger le fonctionnement des structures de manière presque illimitée.
La réparation des structures endommagées d'une structure est effectuée en tenant compte du type et du degré de dommages causés aux structures et du nombre total de structures endommagées de la structure.
L'entreprise est spécialisée dans la réalisation d'ouvrages :
reconstruction, grosses réparations de bâtiments publics et civils. Les travaux sont réalisés dans leur intégralité, sans intervention de sous-traitants.
Lors de réparations majeures en matière de chauffage, de nouveaux tuyaux en polypropylène, des radiateurs en acier et en aluminium sont utilisés.
Pour les travaux d'étanchéité, des matériaux modernes sont utilisés (système d'étanchéité pénétrant en béton "PENETRON")
Il est recommandé de regrouper les procédés technologiques spécifiques à la production de réparation et de construction lors de rénovations majeures de bâtiments dans les groupes principaux suivants :
· démantèlement des structures des bâtiments et des équipements de la maison ;
· réparation et renforcement des principales parties structurelles porteuses du bâtiment ;
· installation de structures préfabriquées dans des bâtiments en rénovation majeure;
· installation d'équipements d'ingénierie dans des bâtiments existants;
· travaux de finition intérieure et extérieure lors de grosses réparations ;
· remplacement ou installation de nouvelles communications souterraines ;
· travaux d'aménagement paysager et d'aménagement du territoire local ou de l'ensemble de la zone résidentielle.
La technologie des travaux de démontage et d'installation dans les bâtiments en maçonnerie présente certaines différences selon le plan de travail adopté et le type de machines et mécanismes de transport et d'installation utilisés.
Ces travaux peuvent être réalisés selon deux schémas : le premier schéma de travaux consiste à démonter la toiture, à démonter les plafonds tombés en ruine et à fournir des charges par le haut des murs ; selon le deuxième schéma, la toiture est préservée et les matériaux sont amenés par les ouvertures des fenêtres.
Lors de l'alimentation des matériaux par le haut du bâtiment en réparation, les structures préfabriquées sont installées dans la position de conception à l'aide de mécanismes de levage, de transport et d'installation. Le démantèlement des structures s'effectue de haut en bas et l'installation de bas en haut.
Lors de l'alimentation des matériaux « par la fenêtre », les mécanismes sont principalement utilisés comme véhicules ; L'installation des pièces se fait manuellement.
Le travail de Comfort-Industry LLC utilise une méthode opérationnelle de flux, qui est utilisée lors de l'organisation du travail en unités. Il prévoit la division du travail entre les travailleurs d'une unité en opérations de travail. Le travail est organisé de telle manière que les ouvriers effectuent leurs opérations de manière séquentielle, rythmée, les unes après les autres.
Un exemple d'une telle méthode serait l'organisation du travail sur des murs en maçonnerie de briques, lorsqu'un ouvrier pose le kilomètre extérieur, le deuxième - le kilomètre intérieur, le troisième effectue le remblayage et des ouvriers auxiliaires assurent l'approvisionnement en briques et mortier du postes de travail des maçons.
Pour organiser efficacement le processus de production, Comfort-Industry LLC utilise la gestion opérationnelle de la production, qui comprend un ensemble de travaux pour organiser : l'élaboration et la mise en œuvre de plans de calendrier opérationnel pour la production de produits ; missions quotidiennes postées au niveau des ateliers, des sections et des lieux de travail ; fournir des emplois avec tout le nécessaire ; contrôle et régulation de l'avancement de la production.
Vous trouverez ci-dessous un bref résumé des principales dispositions de la méthodologie de gestion opérationnelle de la production selon la source mentionnée.
Au niveau inter-ateliers, la gestion opérationnelle chez Comfort-Industry LLC est effectuée pour résoudre les problèmes fondamentaux de retrait et de remplacement des produits mis en production, y compris les nouveaux produits dans le programme de production, en garantissant l'approvisionnement externe en composants et en utilisant le matériel interne, la main-d'œuvre et les finances. ressources.
La gestion opérationnelle de la production dans les ateliers de Comfort-Industry LLC se caractérise par une réglementation stricte de l'exécution des travaux dans les délais pour chaque position du programme de production et de la nomenclature et du plan calendaire, en fonction de la situation réelle de production. Les travaux de gestion opérationnelle de la production sont effectués en temps réel, évitant ainsi les interruptions pendant le processus de construction. L'horizon temporel de la gestion opérationnelle d'un site (équipe) et des lieux de travail est de l'ordre d'une semaine - un quart de travail.
Lors de l'analyse des principaux types de connexions pour la gestion du processus de production dans l'entreprise Comfort-Industry LLC, on peut distinguer les éléments suivants :
1. Communications de gestion des unités de production primaire (lieux de travail, sections, départements) ;
2. Communications de contrôle de l'équilibre optimal interne (homéostasie) ;
4. Connexions de gestion liées à l'interaction avec l'environnement externe ;
5. Connexions prospectives.
Dans ce cas, chacune des divisions d'ordre inférieur agit comme un filtre par rapport à la division d'ordre supérieur, c'est-à-dire il lui transmet des informations uniquement sur les écarts par rapport au cours normal et sur les problèmes auxquels ils ne peuvent pas faire face.
Les connexions de premier niveau, prenant en compte l'influence de l'environnement extérieur et les ordres d'un manager supérieur à leur égard, ne sont limitées que par les limites d'un objet donné.
Les connexions de contrôle de deuxième niveau résultent de l'interaction d'éléments individuels du système les uns avec les autres, chacun ayant son propre objectif de fonctionnement et son propre système de contrôle. Le fonctionnement durable de la construction, obtenu grâce à des connexions de deuxième niveau, ne signifie pas qu'elle soit toujours réalisée dans des limites (limites) optimales.
Pour développer une politique optimale pour le comportement du système dans son ensemble et de chaque élément séparément, des connexions de troisième niveau sont nécessaires. Ils impliquent le flux continu d'informations de tous les départements de l'entreprise sur l'avancement de la construction, son traitement et, sur cette base, l'élaboration de programmes d'exploitation. avec un minimum de ressources.
Les connexions de gestion du quatrième niveau sont la réception, le traitement, l'analyse des informations sur les connexions de l'entreprise avec l'environnement externe et le développement sur la base de décisions concernant le comportement du système. Il s'agit d'informations sur les communications avec les fournisseurs de ressources et les consommateurs de services, les communications avec les autorités financières et le budget de l'État, etc. Elles s'effectuent à travers les niveaux fonctionnels de gestion de la production. Ces connexions nécessitent d'une manière ou d'une autre une réponse du processus de production à l'influence de l'environnement extérieur.
Les communications du cinquième niveau constituent l'influence dominante de la haute direction de l'entreprise sur le développement à long terme du système dans son ensemble et de toutes ses divisions liées au processus de production. Par conséquent, ces connexions peuvent être appelées connexions de gestion du développement.
Un plan de production est en cours d'élaboration dans l'entreprise étudiée. Lors de l'élaboration d'un plan de production, les spécialistes prennent en compte les points suivants :
- Capacité de production de l'entreprise, à savoir le besoin général et la structure nécessaire à la mise en œuvre du programme de production, la disponibilité, le besoin de modernisation et de nouvelles capacités, le calendrier d'introduction du volume d'investissements en capital ;
- Description du processus technologique mettant en évidence la partie couverte par le projet ;
- Équipement, besoin de types spécifiques de neuf ou de modernisation de l'existant ;
- Espace de production (besoin et degré de satisfaction) ;
- Matières premières (besoins de types spécifiques, fournisseurs et leurs conditions) ;
Coût (valeur prévue et possibilité de réduction).
En étudiant le processus de production chez Comfort-Industry LLC, j'ai découvert que les principaux facteurs permettant de réduire la durée des processus de production dans l'installation de production étudiée devraient être :
simplification et amélioration des processus technologiques des travaux de construction ;
analyse et respect des principes d'organisation rationnelle des processus de production : proportionnalité, parallélisme, continuité, flux direct, rythme, etc. ;
mécanisation et automatisation de l'enregistrement du temps, du contrôle et des opérations de transport et d'entrepôt ;
réduire la durée des processus naturels en les remplaçant par des processus technologiques appropriés ;
réduction des pauses interopérationnelles ;
accroître la part des normes de temps, des normes de service et des normes de consommation de ressources techniquement solides. Favoriser le gain de temps et répondre aux exigences de qualité.
Actuellement, les procédures de gestion opérationnelle doivent être de plus en plus liées à la technologie et à la régulation (dispatching) de la production.
Les fonctions quotidiennes de comptabilité opérationnelle, de contrôle et d'analyse des progrès de la production exercées par le personnel de direction devraient devenir la base du développement d'options pour les influences réglementaires sur le progrès de la production.
L'effectif de Comfort-Industry LLC est composé de 102 personnes.
En 2012, la croissance du fonds salarial s'est élevée à 892,5 mille roubles, par rapport à 2010, elle a augmenté de 62,55 %. Cela suggère que l'entreprise tente de mettre en œuvre un programme social pour améliorer le niveau de vie des travailleurs.
Ainsi, il y a une diminution de la productivité du personnel, associée à une motivation insuffisante des salariés.
En 2012, les indicateurs suivants affectant la production annuelle moyenne ont changé :
le nombre de jours de travail par employé et par an est passé de 225 à 230, grâce à ce facteur, la production annuelle moyenne a augmenté de 66,8 mille roubles.
le rendement horaire moyen par employé est passé de 1,67 à 1,45 mille roubles. En raison de ce facteur, la production annuelle moyenne a diminué de 404,8 mille roubles.
En raison de l'action combinée de ces deux facteurs, la production annuelle moyenne a diminué de 338 000 roubles.
L'entreprise en question est engagée dans des travaux de réparation et de construction. Elle a donc besoin de bâtiments et de structures spécialisés ainsi que d'une variété de machines et d'équipements.
Les immobilisations de l'entreprise sont en excellent état. Toutes les machines et équipements sont des unités neuves dont la date de remplacement prévue n'est pas encore arrivée. À l’heure actuelle, l’entreprise dispose de toutes les unités d’équipement nécessaires.
3. Moyens d'améliorer le processus de production de Comfort-Industry LLC
1 Introduction de réparations annuelles supplémentaires des équipements comme facteur de réduction de l'usure physique des immobilisations
Nous évaluerons l’efficacité de l’événement proposé.
Le coût des réparations annuelles supplémentaires sera d'environ 5 000 roubles. (coût des services mécaniques et des pièces de rechange)
Afin de déterminer dans quelle mesure les coûts de production seront réduits, il est nécessaire de procéder à une évaluation experte de l'efficacité des réparations d'équipements supplémentaires.
Expertise sur la réduction du coût des travaux de construction
N° Experts Augmentation estimée du volume des ventes, % 1,41,61,82,02,22,42,62,81 Directeur général + 2 Directeur adjoint de la construction + 3 Chef comptable + 4 Directeur adjoint des travaux de conception + 5 Contremaître +
La réduction des coûts sera de :
L'introduction d'un programme de réparation supplémentaire entraînera une réduction des coûts de 2,0 %.
Calculons l'efficacité de la mesure proposée dans le tableau 21.
Tableau 21
Calcul de l'efficacité des mesures visant à améliorer l'utilisation du fonds de roulement grâce à la vente et à la radiation des matériaux périmés
Indicateur Méthode de calcul Calcul de l'indicateur Économies de coûts pour l'événement, en milliers de roubles. Egod = Emz266559 * 0,02 = 5331,18 Coûts de l'événement, en milliers de roubles 155 Économies annuelles conditionnelles totales pour l'événement, en milliers de roubles Eug = Ess-CostsEug = 5331,18 - 155 = 5176,18
2 Mesure du projet visant à améliorer l'efficacité du travail en identifiant et en réduisant les temps d'arrêt non réglementés
L'événement sera associé à une augmentation de la productivité du travail en réduisant les temps d'arrêt des équipements. Pour identifier les temps d'arrêt non réglementés, nous devons traiter la carte de temps de travail individuelle de l'entreprise en activité de Comfort-Industry LLC. Présentons-le sous la forme du tableau 22.
Tableau 22
Traitement d'une fiche de temps de travail individuelle
N° Catégorie de temps de travail Indicateurs Quantité, minimum 1 Préparatoire et final PZ162 Temps de travail opérationnel OP3643 Temps d'entretien du lieu de travail OBS224 Temps de repos et besoins personnels OTL395 Temps de travail non productif HP36 Temps de pause causé par une violation de la discipline du travail PND227 Temps de pause causée par une perturbation du déroulement normal du processus de production PNT148I qui, au total, 480
Les indicateurs permettant de calculer l'efficacité de la mesure n°1, en réduisant les temps d'arrêt des équipements intra-équipe, sont présentés dans le tableau. 23.
Tableau 23
Indicateurs de calcul de l'efficacité du premier événement
Calcul d'efficacité :
Les économies en chiffres
Ech = 13,2 / (480*1,1) = 0,025 personne.
Augmentation de la productivité du travail.
Ppr.pr. = (0,025 / (86-0,025))*100 % = 0,03 %
Économies de salaire.
Ez/pl = 0,025*105 = 2,625 mille roubles.
Économies sur les cotisations sociales.
Ésoc. = 2,624 *34% = 0,8925 mille roubles.
Économies de coûts.
ES/s = 2,625 + 0,8925 = 3,5175 mille roubles.
7. Nous déterminons les économies annuelles conventionnelles de l'événement.
Eu.g = Es/s = 3,5175 mille roubles.
Déterminons l'effet économique annuel
Par exemple = Eu.g = 3,5175 mille roubles.
3 Forfait social comme élément du système de motivation de l'entreprise de construction Comfort-Industry LLC
Aujourd'hui, l'assurance maladie des salariés d'une entreprise est un élément important de l'image d'une entreprise qui se développe avec succès. Le résultat constant du souci de la santé du personnel est une augmentation de la productivité du travail et une réduction de la morbidité.
La conclusion d'un contrat d'assurance maladie volontaire est l'option la plus rentable pour organiser des soins médicaux rapides et de qualité pour les salariés. Dans le même temps, l'entreprise motive non seulement davantage ses employés, mais économise également de l'argent :
en raison des avantages prévus par la loi pour la taxation des primes d'assurance,
en réduisant le coût des arrêts maladie grâce à la réduction de la durée de l'incapacité de travail du personnel.
Considérons le processus et le coût de l'assurance chez Ingosstrakh Insurance Company. Cette entreprise est présente sur le marché depuis plus de 10 ans et s'est révélée être un partenaire fiable.
Il est supposé que les employés seront assurés dans le cadre des programmes « Polyclinique » et « Soins hospitaliers de routine et d'urgence ».
L'assurance médicale volontaire fournie par la compagnie d'assurance Ingosstrakh est disponible dans plus de 220 villes de Russie.
Caractéristiques de recevoir des soins médicaux
Accès direct de l'Assuré aux établissements médicaux - pour bénéficier de services médicaux, l'Assuré doit contacter l'établissement médical précisé dans le programme ou le contrat d'assurance.
Si l'établissement médical spécifié dans le programme ou le contrat d'assurance ne fournit pas les services médicaux recommandés par le médecin, la compagnie d'assurance Ingosstrakh organise et prend en charge la fourniture du service nécessaire dans un autre établissement médical équivalent.
Pour résoudre les problèmes d'organisation liés aux soins médicaux, ainsi que pour mener les activités de coordination en cas d'hospitalisation (planifiée, d'urgence), l'Assuré contacte soit le Représentant médical régional, soit le service de répartition 24 heures sur 24 de la Compagnie d'Assurance Ingosstrakh dans le pays correspondant. ville, ou le centre de contact OSAO "Ingosstrakh" à Moscou.
Les programmes d'assurance maladie volontaire du complexe ambulatoire des régions sont représentés par le programme « Polyclinique »
Dans les régions, la compagnie d'assurance Ingosstrakh propose la plus large gamme de services ambulatoires, qui, en plus des services médicaux de base, comprennent les services suivants :
traitement du diabète sucré à n'importe quel stade de la maladie;
traitement des maladies de la peau (y compris les mycoses profondes et généralisées, le psoriasis, l'eczéma et la névrodermite) ;
traitement de l'hépatite A et B;
traitement des maladies sexuellement transmissibles;
massage classique, acupuncture en entreprise, thérapie manuelle, physiothérapie (pas plus d'un cours pour chaque type de traitement et pour chaque cas de maladie) ;
méthodes de recherche coûteuses, y compris les études informatiques, par résonance magnétique, par émission de positons, les études immunologiques, hormonales et autres - sans restrictions, etc.
Les services hospitaliers dans les régions sont représentés par les programmes « Soins hospitaliers planifiés et d'urgence » (y compris/hors soins médicaux d'urgence) et « Soins hospitaliers d'urgence » (y compris/hors soins médicaux d'urgence).
Etendue des services fournis :
consultations;
études en laboratoire et instrumentales;
séjour en réanimation, mesures de réanimation ;
traitement chirurgical et conservateur;
physiothérapie, massage classique, acupuncture corporelle, thérapie manuelle, thérapie par l'exercice ;
les médicaments et autres moyens nécessaires au traitement ;
séjour à l'hôpital, principalement en chambre double, nourriture et soins du personnel médical ;
rester à l'hôpital de l'un des parents avec un enfant hospitalisé de moins de trois ans révolus.
Les programmes de soins hospitaliers prévoient un nombre illimité d'hospitalisations pendant la durée du contrat d'assurance.
Des soins médicaux d'urgence sont fournis à l'Assuré dans les cas nécessitant une intervention médicale urgente.
Dans le cadre du programme « Soins médicaux d'urgence », la compagnie d'assurance Ingosstrakh organise et prend en charge les services médicaux d'urgence suivants :
départ d'une équipe médicale dans les quartiers et limites de la ville fixés par le service médical d'urgence ;
complexe de procédures médicales d'urgence;
diagnostics express nécessaires ;
transport médical vers un établissement médical.
Le coût du forfait de base du programme « Polyclinique » + « Soins hospitaliers d'urgence et planifiés » est de 15 000 roubles par employé.
Au 1er janvier 20013, l'entreprise employait 102 personnes.
Ainsi, le coût total de l'assurance VHI sera de
*102 = 1 530 000 roubles. dans l'année.
Les données permettant de calculer l'efficacité du programme de motivation sont présentées dans le tableau 24.
Tableau 24
Données initiales pour calculer l'efficacité de la mesure de mise en œuvre du programme proposée
N° Indicateur Symbole Valeur de l'indicateur 1 Volume des ventes, milliers de roubles Ou F 272866.32 Augmentation du volume des ventes, en milliers de roubles Ou etc. 5457.333Nombre moyen d'employés, personnes Total 1024Coût total, milliers de roubles С266559.25 Part des dépenses semi-fixes dans le prix de revient, % Ur306 Production annuelle moyenne par travailleur, milliers de roubles Вр2675.167 Salaire annuel moyen par travailleur, milliers de roubles P. 8.758Pourcentage de déductions sociales, %Sot349Coûts courants de l'événement, milliers de roublesZt1530
Sur la base des données du tableau 24, nous évaluerons l'efficacité de la mesure proposée (tableau 25).
Tableau 25
Calcul de l'efficacité des mesures visant à introduire des normes professionnelles pour l'évaluation du personnel
N° Indicateur Méthode de calcul Calcul de l'indicateur 1 Volume des ventes prévu, en milliers de roubles Ou P. = Ou + Ou etc. Ou P. = 272866,3+5427,3 = 278293,62 Production prévue, en milliers de roubles. P. = Ou P. /ChtotVr P. = 278293,6 / 102 = 2728,373 Croissance de la productivité du travail des travailleurs, %PT = (Vr P. - Vr) / Vr * 100PT = (2728,37 - 2675,16) / 2675,16 * 100 = 1,994 Économies conditionnelles en nombre d'employés, personnes.Eh = (Total * PT) / (100 + PT)Eh = (102 * 1,99) / (100 + 1,99) = 1,99 (2)5 Économies annuelles conditionnelles sur les salaires, en milliers de roubles Ezp = Ech * ZpEzp = 1,99 * 8,75 * 12 = 208,876 Économies annuelles conditionnelles sur les cotisations sociales, en milliers de roubles.Esn = Ezp * Sot / 100Esn = 208,87* 26 / 100 = 54,317 Économies de coûts sur les dépenses fixes conditionnellement, en milliers de roubles.Eup = (C * Tpr * Ur) / 100 * 100Eup = (266559,2 * 1,99 * 30) / 100 * 100 = 1591,368 Économies de coûts, en milliers de roubles. Es = Ezp + Esn + EupEs = 208,87+54,31+1591,36 = 1854,549 Économies annuelles conditionnelles, en milliers de roubles Eug = Es - ZtEug = 1854,4 - 1530 = 324,5410 Effet économique annuel, en milliers de roubles. Ainsi, la mise en place d'un programme d'assurance maladie volontaire pour les salariés constituera un élément supplémentaire efficace du système de motivation d'une entreprise de construction.
Réduire la rotation du personnel, augmenter la productivité du travail, augmenter le niveau de vie matériel et social des travailleurs.
L'impact économique de cet événement s'élèvera à 324,54 mille roubles.
Un tableau récapitulatif de l'efficacité économique des activités du projet est présenté dans le tableau. 26.
Tableau 26
Efficacité des événements
Nom de l'événementEfficacité des mesuresEh personne.PT, %Eu.g mille roubles.Zk mille roubles.Par exemple mille roubles.Réparations d'équipements supplémentaires - 5176.181555176.18 Réduction des temps d'arrêt non réglementés des équipements en augmentant la discipline du travail 0.0250.033.5175- 3.5175 Mise en œuvre de la Le système VHI comme facteur de motivation du personnel 22324.541530324.54 Total 2.0255504.2416855504.24
Pour réduire l'usure physique des équipements utilisés dans le processus de construction (bétonnières, excavatrices, niveleuse, pompe), il est recommandé à Comfort-Industry LLC d'effectuer des réparations annuelles supplémentaires des immobilisations de l'entreprise.
Ainsi, vraisemblablement, en raison des réparations annuelles supplémentaires, les économies de coûts s'élèveront à 5 331,18 milliers de roubles avec des coûts de 155 000 roubles, et les économies annuelles conditionnelles pour l'événement s'élèveront à 5 176,18 milliers de roubles.
À la suite du traitement d'une fiche de temps de travail individuelle, nous avons découvert que la perte non régulée de temps de travail d'un travailleur par équipe est de 22 minutes, ce qui entraîne des temps d'arrêt des équipements intra-équipe. Les pertes surviennent à la suite de violations de la discipline du travail (conversations à caractère personnel) par les travailleurs sur le lieu de travail.
Pour éliminer ces pertes, il est nécessaire d'accroître la discipline du travail par des mesures disciplinaires, et une réduction des primes peut également être appliquée.
Dans les entreprises de notre ville qui mènent une telle politique de gestion, la perte de temps de travail a été réduite de 50 à 70 %. En introduisant cette mesure, il est possible de réduire la perte de temps de travail de 60 % (on la prend en moyenne), soit par 13,2 minutes.
L'organisation des soins médicaux et la fourniture d'une assurance maladie volontaire à chaque salarié de l'entreprise sont un élément important du système de motivation.
L'introduction d'un programme d'assurance maladie volontaire en augmentant la capacité de travail des salariés et en réduisant les indemnités de congé de maladie entraînera une augmentation de la productivité du travail et une augmentation du volume des services fournis de 2 %.
On peut conclure que les mesures développées dans la thèse ont augmenté de manière assez efficace le volume de production. En résumant les résultats des deux événements, nous constatons que la productivité a augmenté de 2,03%, les économies annuelles conventionnelles s'élèveront à 5 504,24 milliers de roubles.
Conclusion
Sur la base des résultats de la thèse, les conclusions suivantes peuvent être tirées :
Le processus de production est la base de l'activité de toute entreprise ; il s'agit d'un ensemble de processus de travail individuels visant à transformer les matières premières en produits finis d'une quantité, d'une qualité, d'une gamme donnée et dans un délai spécifié. Le contenu du processus de production a un impact décisif sur la construction de l'entreprise et de ses unités de production.
Chaque processus de production peut être considéré sous deux angles : comme un ensemble de changements que subissent les objets de travail et comme un ensemble d'actions des travailleurs visant à des changements opportuns dans les objets de travail. Dans le premier cas, ils parlent du processus technologique, dans le second, du processus de travail.
Lors du développement d'un processus de production, les équipements, les outils, les méthodes de transport et de stockage des produits sont pris en compte, c'est-à-dire tout le nécessaire pour assurer : la qualité du produit ; performance conforme aux délais de livraison ; facilité de maintenance et de contrôle du fonctionnement, ainsi que de réparation et de reconfiguration des équipements ; compatibilité technologique et organisationnelle des opérations principales et auxiliaires du processus de production ; flexibilité de production; économiquement les coûts les plus bas possibles pour les conditions données de réalisation de chaque opération technologique.
Les travailleurs participent aux processus de construction et utilisent des moyens techniques avec lesquels ils créent des produits de construction à partir d'éléments matériels.
Étant donné que divers éléments matériels sont impliqués dans la production de construction, les processus de construction ne sont pas les mêmes en termes de degré de complexité technologique, provoquent des changements structurels hétérogènes dans les matériaux, se déroulent différemment dans le temps, avec une participation différente des travailleurs au travail, en utilisant différents moyens techniques.
L'objectif principal de Comfort-Industry LLC est d'élargir le marché des services de construction visant à réaliser des bénéfices.
L'effectif de Comfort-Industry LLC est composé de 102 personnes.
En 2012, Comfort-Industry LLC a fourni des services à la population pour un montant de 272 264,3 milliers de roubles, soit 9,76 % de plus qu'en 2010. La production par travailleur en 2012 s'élevait à 2 675,16 roubles, soit 14,99 % de moins qu'en 2010. L'entreprise tire profit de ses activités pendant les trois années. En 2012, il s'élevait à 6 180 100 roubles, soit 16,84 % de plus qu'en 2010.
En 2012, la croissance du fonds salarial s'est élevée à 892,5 mille roubles, par rapport à 2010, elle a augmenté de 62,55 %. Cela suggère que l'entreprise tente de mettre en œuvre un programme social pour améliorer le niveau de vie des travailleurs.
En 2012, le bénéfice par employé s'élevait à 60,59 mille roubles, soit 8,5 mille roubles de moins qu'en 2011. La production annuelle moyenne par travailleur était de 3 014,70 milliers de roubles en 2011 et de 2675,16 milliers de roubles en 2012. La diminution de la production par travailleur était de 11,26 %.
Le rendement annuel moyen d'un non-spécialiste était de 259264,3/72 = 3600,89 mille roubles en 2011, en 2012 de 272866,3/86 = 3172,86 mille roubles. L'augmentation de la production par travailleur était de 11,9 %.
Ainsi, il y a une diminution de la productivité du personnel, associée à une motivation insuffisante des salariés.
En 2012, les indicateurs suivants affectant la production annuelle moyenne ont changé :
le nombre de jours de travail par employé et par an est passé de 225 à 230, grâce à ce facteur, la production annuelle moyenne a augmenté de 66,8 mille roubles.
le rendement horaire moyen par employé est passé de 1,67 à 1,45 mille roubles. En raison de ce facteur, la production annuelle moyenne a diminué de 404,8 mille roubles.
En raison de l'action combinée de ces deux facteurs, la production annuelle moyenne a diminué de 338 000 roubles.
L'entreprise en question est engagée dans des travaux de réparation et de construction. Elle a donc besoin de bâtiments et de structures spécialisés ainsi que d'une variété de machines et d'équipements.
Les immobilisations de l'entreprise sont en excellent état. Toutes les machines et équipements sont des unités neuves dont la date de remplacement prévue n'est pas encore arrivée. À l’heure actuelle, l’entreprise dispose de toutes les unités d’équipement nécessaires.
Pour réduire l'usure physique des équipements utilisés dans le processus de construction (bétonnières, excavatrices, niveleuse, pompe), il est recommandé à Comfort-Industry LLC d'effectuer des réparations annuelles supplémentaires des immobilisations de l'entreprise.
Ainsi, vraisemblablement, en raison des réparations annuelles supplémentaires, les économies de coûts s'élèveront à 5 331,18 milliers de roubles avec des coûts de 155 000 roubles, et les économies annuelles conditionnelles pour l'événement s'élèveront à 5 176,18 milliers de roubles.
À la suite du traitement d'une fiche de temps de travail individuelle, nous avons découvert que la perte non régulée de temps de travail d'un travailleur par équipe est de 22 minutes, ce qui entraîne des temps d'arrêt des équipements intra-équipe. Les pertes surviennent à la suite de violations de la discipline du travail (conversations à caractère personnel) par les travailleurs sur le lieu de travail.
Pour éliminer ces pertes, il est nécessaire d'accroître la discipline du travail par des mesures disciplinaires, et une réduction des primes peut également être appliquée.
Dans les entreprises de notre ville qui mènent une telle politique de gestion, la perte de temps de travail a été réduite de 50 à 70 %. En introduisant cette mesure, il est possible de réduire la perte de temps de travail de 60 % (on la prend en moyenne), soit par 13,2 minutes.
L'organisation des soins médicaux et la fourniture d'une assurance maladie volontaire à chaque salarié de l'entreprise sont un élément important du système de motivation.
L'introduction d'un programme d'assurance maladie volontaire en augmentant la capacité de travail des salariés et en réduisant les indemnités de congé de maladie entraînera une augmentation de la productivité du travail et une augmentation du volume des services fournis de 2 %.
On peut conclure que les mesures développées dans la thèse ont augmenté de manière assez efficace le volume de production. En résumant les résultats des deux événements, nous constatons que la productivité a augmenté de 2,03%, les économies annuelles conventionnelles s'élèveront à 5 504,24 milliers de roubles.
Ainsi, l'objectif de la thèse a été atteint, les tâches ont été accomplies.
Liste des références et sources
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Charte de la SARL "Comfort-Industry".
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.Dictionnaire économique moderne : dictionnaire de référence / ch. éd. B.A. Riseberg. - Éd. 5ème, révisé et supplémentaire - M. : INFRA-M, 2011. - 495 p.
Applications
Annexe 1
Solde net de Comfort-Industry LLC en dynamique pour la période 2010 à 2012, en milliers de roubles.
Nom de l'indicateur Au 31 décembre 2010 Au 31 décembre 2011 Au 31 décembre 2012 ACTIF I. ACTIFS NON COURANTS Immobilisations incorporelles 000 Immobilisations 145631485614614 Placements productifs de revenus en immobilisations corporelles 15631823.614852 Autres actifs non courants Total de la section I16 1261667929467II. ACTIF COURANT Stocks 359563693834853 Taxe sur la valeur ajoutée des actifs acquis Créances 235612218622963 Placements financiers (hors équivalents de trésorerie) Trésorerie et équivalents de trésorerie 129519321828 Autres actifs courants 133537598571 Total pour la section II 621476 481668216SOLDE78274 8149697683RESPONSABILITÉ III. CAPITAL ET RÉSERVES Capital autorisé (capital social, capital autorisé, apports des associés) 101010 Capital supplémentaire (sans réévaluation) 242424 Capital de réserve Report à nouveau (perte non couverte) 563496396 Total pour la section III 597530430IV. PASSIFS À LONG TERME Fonds empruntés 259632618326952 Passifs d'impôts différés 196518752012 Autres passifs Total pour la section IV 279282805828964V. PASSIF À COURT TERME Fonds empruntés211862089222896 Comptes à payer239652284521895Autres passifs4598917023498Total pour la section V497495290868289SOLDE SOLDE 782748149697683
Annexe 2
Résultats financiers de Comfort-Industry LLC
Indicateur201020112012Nom1234Revenus et dépenses des activités ordinaires Revenus (nets) provenant de la vente de biens, produits, travaux, services (moins la taxe sur la valeur ajoutée, les droits d'accise et les cotisations obligatoires assimilées)248591259264272866Coût des biens, produits, travaux, services vendus242849253402266559Val nouveau bénéfice 574258626307 Frais de vente 452 404127 Bénéfice (perte) sur ventes 528954586180 Autres produits et charges : Autres produits Autres dépenses Bénéfice (perte) avant impôts 528954586180 Impôt sur le revenu et autres paiements obligatoires similaires 9529821112 Bénéfice (perte) net de la période de reporting 433744755067
Annexe 3
Charte de la SARL "Confort-Industrie"
fonds de ressources pour le bâtiment de production
Mots clés: Améliorer le processus de production dans une entreprise de construction urbaine (en utilisant l'exemple de Comfort-Industry LLC) Gestion des diplômes
La pertinence du sujet que j'ai choisi réside dans le fait que l'objectif principal des activités de production est d'augmenter les profits et d'améliorer l'efficacité de la production. L'un des principaux facteurs permettant de maximiser les revenus est l'amélioration du processus de production dans l'entreprise. L'organisation du travail et la construction efficace des processus de production affectent non seulement le profit, mais aussi la rapidité de l'entreprise, la quantité de ressources immatérielles et matérielles dépensées. Les indicateurs répertoriés sont extrêmement demandés dans la situation de crise actuelle. Étant donné que la plupart des entreprises russes sont confrontées à des problèmes de production non rentable, de violation de la hiérarchie de gestion, d'utilisation irrationnelle des équipements et de réduction du personnel de production.
Pour comprendre avec précision l'amélioration du processus de production, comment elle se produit, avec quoi elle interagit et à quoi elle vise, il est nécessaire d'en comprendre les concepts de base.
Le processus de production est la totalité de toutes les actions des personnes et des outils nécessaires dans une entreprise donnée. Les méthodes d'organisation du processus de production comprennent un ensemble de techniques organisationnelles et techniques, des méthodes de combinaison des facteurs de production dans l'espace et dans le temps. Un peu plus haut, nous avons découvert qu'une structure rationnelle de production est une condition nécessaire pour permettre à une entreprise de fonctionner efficacement dans une économie de marché.
L'un des moyens d'améliorer les processus de production est leur mécanisation et leur automatisation complètes. La mécanisation et l'automatisation font référence au remplacement généralisé des opérations manuelles par des machines et des mécanismes, à l'introduction de machines automatiques, de lignes individuelles et d'installations de production. Et la mécanisation complète est un moyen d'effectuer l'ensemble des travaux inclus dans le cycle de production à l'aide de mécanismes et de machines.
Autre option liée à notre sujet : l'utilisation efficace des immobilisations. Le résultat augmente en fonction des mesures nécessaires :
Riz. 1 - Mesures pour une utilisation efficace du PF
Le prochain domaine d'amélioration de la production est la gestion des capacités. La capacité de production est déterminée par le maillon le plus faible, ou goulot d’étranglement. Pour augmenter la capacité de production globale, le goulot d’étranglement doit être « élargi ». Il n’est pas nécessaire de consacrer du temps à améliorer l’efficacité de chaque unité d’équipement ou partie individuelle du processus de production. En général, la capacité n’est pas déterminée par les heures d’arrêt d’un seul équipement ou d’un seul employé. Les capacités de production sont limitées par la capacité du maillon le plus faible. Dès sa découverte, l'entreprise aura des perspectives de développement.
1. Si le problème réside dans les « goulots d’étranglement », l’une des méthodes importantes pour augmenter la capacité de production consiste à les identifier et à les éliminer. Identifier les goulots d'étranglement :
2. Pour maximiser les capacités de production, il est nécessaire d’égaliser la charge dans les différentes zones de production. Il n'est pas nécessaire de rechercher la productivité la plus élevée pour certains types de processus, car des goulots d'étranglement se forment dans l'ensemble du système.
3. Les temps d'arrêt des personnes ou des équipements dans la zone de goulot d'étranglement sont coûteux, car cela signifie que toute la production est inactive. En fait, les temps d'arrêt des personnes ou des équipements dans des zones individuelles n'affectent en rien les performances du système dans son ensemble et ne posent pas de problème en soi ; le problème survient lorsque le temps d'arrêt dans un endroit entraîne l'arrêt de l'ensemble de la production. processus.
4. Les indicateurs totaux des capacités de production et de l'utilisation des capacités contiennent peu d'informations pour la prise de décision. Le diagnostic des problèmes et la sélection des moyens d'améliorer la production nécessitent que l'objet de l'analyse soit certains types de ressources. Par exemple, pour augmenter la capacité de production, vous pouvez réduire le temps de changement de processus ou d'équipement, mais cela n'est efficace que si le temps de changement dans les zones qui constituent des goulots d'étranglement est réduit. En réduisant le temps de changement dans d'autres parties de la production, nous augmentons leur débit, mais pas celui de l'entreprise dans son ensemble. De plus, les goulots d’étranglement peuvent être le résultat d’une capacité d’équipement insuffisante ou d’un manque de personnel, et une analyse doit être effectuée pour identifier la véritable cause. Par exemple, un hôpital peut disposer d'un nombre suffisant de salles d'opération, mais s'il n'y a pas suffisamment d'infirmières et de chirurgiens, certaines salles d'opération seront vides et le nombre d'opérations réalisées sera limité par le manque de personnel plutôt que de locaux équipés. .
5. Enfin, si le volume de production est soumis à des fluctuations, il est nécessaire de disposer de capacités inutilisées au niveau des goulots d'étranglement. Si le système ne parvient pas à maintenir une production moyenne, tenter de l’augmenter peut entraîner des retards, des stocks excédentaires coûteux, ou les deux.
La capacité de production dépend également de la structure des processus de production. Il convient de veiller à ce que les processus de production correspondent à la structure des produits fabriqués.
La prochaine façon d'améliorer la production dans une entreprise est de disposer d'un personnel compétent. Et dans la majorité, les exigences les plus strictes devraient s'appliquer au personnel de direction. Ceux-ci comprennent : les gestionnaires, les cadres, les directeurs, les chefs, les commandants, les commissaires, les contremaîtres, les présidents, les spécialistes.
Ces postes comprennent les fonctions les plus importantes :
Les responsabilités des managers incluent non seulement la connaissance de ces fonctions, mais également leur mise en œuvre obligatoire et leur respect. Si nous en parlons métaphoriquement, alors ces employés constituent comme une base solide dans la construction d'un immense bâtiment à plusieurs étages : ils posent les bases, dirigent le travail dans la bonne direction, motivent les travailleurs et contrôlent la qualité de son exécution.
Une autre option pour améliorer la production est l’introduction d’innovations, c’est-à-dire l’amélioration continue de la production. L'innovation dans une entreprise est une forme de manifestation du progrès scientifique et technologique au niveau micro. Ils contribuent à mettre à jour la gamme de produits, à améliorer leur qualité afin de répondre aux besoins des consommateurs et de maximiser les profits de l’organisation. L’innovation peut se produire dans les aspects techniques, du travail et de gestion. D'un point de vue technique, il ne s'agit pas seulement, comme nous l'avons dit plus tôt, de la mécanisation (le passage du travail manuel au travail mécanique) de la production, mais aussi du remplacement de toutes les machines et équipements par des machines plus récentes et plus modernes. Après tout, tout est soumis à une usure non seulement physique, mais aussi morale. Les voitures et les ordinateurs qui étaient très demandés et nouveaux il y a quelques années ne peuvent plus être comparés à la nouvelle technologie de cette année. De nouvelles choses peuvent augmenter plusieurs fois la productivité de la production et ainsi amener l'entreprise à un nouveau niveau. Par conséquent, le remplacement des équipements obsolètes par des nouveaux peut maximiser le profit d'une entreprise et constitue l'un des moyens d'améliorer la production. Cependant, l'innovation ne consiste pas seulement en de nouveaux équipements, en remplaçant tous les équipements par des équipements plus modernes, ce sont également les innovations qui affectent les salariés de l'entreprise. Chaque année, le travail s'améliore : de nouveaux programmes et schémas de calcul sont créés, les entreprises adoptent de nouvelles réglementations et critères de placement des salariés dans les postes. De nouvelles connaissances doivent être acquises par le biais de formations avancées ou par le développement personnel.Le développement des connaissances dans le domaine de la structure organisationnelle, des méthodes de gestion, de la sélection de la structure organisationnelle la plus adaptée, de la connaissance de la théorie de la motivation, des facteurs déterminant l'efficacité de la gestion. est un critère de réussite dans toute organisation. En les disposant, vous pouvez répartir le travail avec compétence, motiver le personnel à effectuer un travail rapide et de haute qualité, gérer les stocks, la chaîne d'approvisionnement et les fournitures.
Ainsi, nous avons découvert qu'il est nécessaire d'améliorer la production dans une entreprise pour maximiser les profits, et c'est ce à quoi s'efforce chaque entreprise. Découvrez que certains des moyens d'amélioration sont : la mécanisation et l'automatisation de la production, l'utilisation efficace des immobilisations, la gestion des capacités de l'entreprise, le recrutement de personnel compétent, l'innovation et l'amélioration continue de l'entreprise et des employés (formation).
Les moyens d'améliorer l'organisation des processus de production de base doivent être envisagés en tenant compte des caractéristiques des industries et du type de production :
1. Assurer la plus grande uniformité possible du travail effectué sur chaque lieu de travail, basée sur la concentration et la spécialisation de la production.
Il existe trois types de spécialisation : sujet, étape et détail. Avec la concentration de la production, les deux types de spécialisation peuvent être utilisés simultanément. Ainsi, dans les associations de production, la spécialisation disciplinaire détermine le profil de l'entreprise et la spécialisation par étapes détermine le nombre d'unités structurelles spécialisées dans l'exécution de certains types de travaux.
La spécialisation de la production offre un certain nombre d'avantages économiques : la concentration de la production de produits homogènes permet l'utilisation d'équipements spécialisés dont la productivité est supérieure à celle universelle ; avec un assortiment stable et restreint de produits fabriqués, les temps d'arrêt dus aux recharges et au réajustement des équipements sont réduits, de meilleures conditions sont créées pour assurer la continuité nécessaire des transitions, la stabilité du processus technologique et la réduction de la production de déchets ; la durée des techniques de travail et la répétition de certaines d'entre elles sont réduites ; les problèmes de logistique sont simplifiés.
Les critères les plus importants pour améliorer la forme organisationnelle du processus de production sont le degré avec lequel la production se rapproche de la continuité et le gain de temps inextricablement lié dans la production. La continuité dans l'organisation du processus de production s'exprime dans la continuité du travail des ouvriers et des équipements.
Réduction maximale de la longueur des trajets parcourus par les matériaux et les produits finis au cours du processus de production.
Le principe du flux direct constitue ici la base.
Le flux direct est obtenu en plaçant les zones et les équipements où des parties du processus de production seront effectuées dans l'ordre des opérations du processus. Cet agencement fournit le chemin le plus court pour le mouvement des pièces, élimine les mouvements de retour et de contre-mouvement des objets de travail pendant leur traitement.
Assurer le progrès rythmé de la production, le chargement uniforme de la capacité de production et des ressources en main-d'œuvre.
Le rythme du processus de production est une condition préalable à toute production bien organisée. Cela signifie le lancement et la commercialisation de volumes égaux de produits à intervalles de temps égaux avec des coûts de main-d'œuvre uniformes pour la fabrication de ces produits au cours de chaque segment de la période de planification.
Atteindre une utilisation maximale de l’équipement en améliorant la planification opérationnelle de la production et en augmentant le taux de travail.
La planification opérationnelle s'entend comme l'élaboration de plans pour de courtes périodes pour l'entreprise dans son ensemble et ses divisions individuelles, l'organisation du contrôle et de la régulation opérationnelle de ces plans.
Assurer une haute fiabilité et durabilité des processus de production.
La fiabilité est la capacité d'un système de production à rester opérationnel pendant une période de temps donnée dans certaines conditions, à fonctionner tout en assurant la mise en œuvre du programme de production pour la production de produits dans les délais et de bonne qualité. Un moyen important de garantir la fiabilité du système est la redondance des principaux éléments du processus de production.
Concept de fabrication intégré flexible
Dans la recherche liée aux systèmes de fabrication flexibles (FMS), une attention particulière est accordée aux systèmes de fabrication dits intégrés. L’intérêt des systèmes de fabrication intégrés est de combiner les opérations d’usinage et d’assemblage, et l’automatisation des processus d’assemblage contribue à atteindre cet objectif.
La mise en œuvre du GPS peut être plus active, car ce nouveau concept affecte tous les processus de production : de la conception du produit à sa commercialisation et à sa livraison au consommateur.
Le principal outil d'amélioration de l'organisation de la production au stade actuel est l'informatisation de la gestion des besoins matériels, financiers et humains de la production. La systématisation des approches individuelles d'amélioration de l'organisation de la production permet de développer une approche programme d'amélioration continue de l'organisation et d'augmentation de l'efficacité économique de la production. Ces programmes peuvent être systématisés comme suit :
Technologie de groupe ;
Organisation de la production selon le principe « tout seulement quand c'est nécessaire » ;
Automatisation de l'instrumentation ;
Intégration informatique (connectivité des parties individuelles différenciées) de la production.
L'automatisation flexible permet l'intégration complète de la création de produits et du cycle de production en automatisant l'ensemble des processus technologiques et du contrôle informatisé. Une caractéristique importante est que le temps de cycle de production est considérablement réduit, la mobilité de la production et son efficacité sont augmentées.
La base du GIP est la centralisation du traitement des pièces, la flexibilité des équipements et l'organisation de la production basée sur l'électronique et la coopération.
La fabrication des produits est organisée selon le principe du traitement centralisé, c'est-à-dire traiter chaque pièce aussi complètement que possible sur un seul lieu de travail.
Des systèmes de production flexibles (sites et lignes), des complexes robotisés et des cellules fermées pour le traitement groupé des pièces sont combinés en un seul système. Les sections flexibles issues de deux centres d'usinage se sont généralisées. Dans de telles zones, en règle générale, un système de changement d'outil automatique utilisant un robot et des postes de travail pour l'installation des pièces sont organisés.
Dans l’industrie manufacturière traditionnelle, plus la polyvalence est élevée, plus la productivité est faible, plus le coût et l’emploi des travailleurs sont élevés. Dans la fabrication flexible, ces dépendances changent. Grâce à la grande polyvalence des équipements technologiques, une productivité élevée, un faible coût sont obtenus, un faible encombrement et de bonnes conditions de travail sont assurées (pas de monotonie, pas de travail physique pénible).
Dans le contexte de la transition vers des systèmes de production flexibles, la technologie de groupe a été développée davantage, elle est souvent appelée technologie cellulaire. Elle remplace la technologie de flux. Grâce à l'introduction de la technologie de groupe, le coût de conception de la production est réduit, le temps de configuration et l'ensemble du cycle de production sont réduits. Le principe de technologie de groupe assure la continuité des anciens et des nouveaux produits, ce qui entraîne des économies significatives et augmente la fiabilité des produits grâce à l'utilisation de conceptions éprouvées au fil des années.
Conditions de transition vers le principe TTKN
En règle générale, les principaux obstacles à la transition vers l'organisation de la production selon le principe TTKN sont le manque de discipline et la culture de production, même si, paradoxalement, ces productions ont le plus besoin de mettre en œuvre le principe TTKN. Les plus grandes difficultés seront là où le pourcentage de temps de travail perdu est élevé (files d'attente aux postes de contrôle, etc.) ; réajustement trop long des équipements, processus déséquilibrés : les équipements sont agencés selon des critères technologiques ; Il y a une communication opérationnelle insuffisante entre les sections et les ateliers de manière horizontale, où la mise en œuvre des tâches planifiées est inégalement répartie tout au long du mois, lorsque le personnel est transféré d'une section à l'autre en fin de mois, etc.
La direction de l'entreprise doit être prête à mettre en œuvre les changements suivants :
Vers le passage de la production en entrepôt à la production chez le consommateur ;
Vers une production en lots plus petits, une réduction des temps de changement, une discipline plus stricte en termes de maintien des performances des équipements ;
Au passage au placement assujetti d'équipements, aux ateliers technologiques groupés, aux zones fermées à sujet et à tout autre placement conduisant à une réduction du nombre total de mouvements de pièces, de composants et de personnel, à la rectitude et aux courtes distances ;
Être prêt à travailler sans retards interopérationnels et avec une réduction du nombre d'opérations dans des conditions de production continue ;
Vers une reconversion à grande échelle du personnel à tous les niveaux.
Au stade initial, le facteur humain joue un rôle important. Ils sont généralement confrontés à une compréhension et une formation insuffisantes du personnel, à une participation faible et inactive à la mise en œuvre de certains éléments du TTKN ; avec le fait que les cadres supérieurs ne prêtent pas l'attention voulue aux problèmes de TTKN, ce qui entraîne une communication insuffisante entre tous les niveaux et une faible discipline de production.
Étape opérationnelle. L'expérience montre que même à ce stade, les anciennes tendances continuent à se manifester, notamment en termes de correction des effets plutôt que d'identification de la cause du problème et de son élimination. La répartition des responsabilités entre les départements de leurs fonctions et du personnel est difficile, ce qui nécessite parfois des changements dans la structure de gestion en fonction des nouvelles exigences de l'organisation de la production. Cela est généralement dû au manque de flexibilité du personnel, à son incapacité à faire face au changement. Les plus grandes difficultés sont liées au management intermédiaire : il résiste et transfère la responsabilité vers les niveaux inférieurs et directement sur les travailleurs. Cela conduit à une perte de confiance dans la capacité de la direction à résoudre les problèmes, et la transition vers le principe TTKN est compliquée. En outre, de nombreux problèmes sont associés à une sensibilisation insuffisante des artistes interprètes et à une faible attention portée aux questions de recyclage du personnel.
Un grand nombre de problèmes qui devront être résolus lors de la transition vers l'organisation de la production selon le principe TTKN nécessitent une approche programme. Le plan d'action doit viser à résoudre les tâches suivantes :
1. Identification et concentration des efforts sur les goulots d'étranglement de la production, où se forment les files d'attente et les attentes.
2. Réduire la taille des lots de traitement. Le plan d'action devrait inclure des mesures visant à réduire le temps de changement grâce à l'introduction d'équipements rapidement modifiables et à la création d'équipements intégrés universels plus flexibles. Il est nécessaire d’analyser de manière critique toutes les procédures de changement d’équipement, d’équipement et d’outillage.
3. Réduire la longueur des flux de matières des pièces et des assemblages. La longueur des fils doit être réduite au nombre minimum de mouvements requis. Les mouvements ne doivent subsister qu'entre les processus (traitement, assemblage) et doivent être réduits à zéro entre les opérations.
4. Renforcer les relations avec les fournisseurs. Le plan d'action doit inclure un sous-programme de renforcement des relations avec les fournisseurs (mesures d'élimination des mauvais fournisseurs peu fiables, abandon des fournisseurs qui n'offrent pas de qualité, etc.).
5. Réduire le nombre de fournisseurs.
6. Amélioration des qualifications du personnel. La flexibilité du personnel, capable de combiner différents métiers, est indispensable.
7. Assurer la qualité des produits. La fabrication doit viser le « zéro défaut ».
8. Réduction de la documentation de production et de diverses procédures - la transition vers des liens de gestion horizontaux plus étroits entre les départements et la délégation des responsabilités à un niveau de gestion plus étroit garantiront une réduction du flux papier le long des verticales de la hiérarchie de gestion. Il est nécessaire que le traitement des commandes s'effectue plus rapidement que les produits en atelier.
9. Changement dans la structure organisationnelle et répartition plus claire des responsabilités.
10. Affinement du principe TTKN dans le contexte de l'augmentation du niveau de flexibilité de la production et du passage à l'intégration informatique de la production (CIP). En pratique, l'instrumentation et le contrôle impliquent une transition vers une organisation de la production selon le principe TTKN. Résoudre ces programmes à l’envers augmentera considérablement le coût de l’instrumentation.
Évaluation de l'efficacité de l'organisation de la production selon le principe TTKN
Réduction du temps de préparation de la production de 80 à 90 %.
Augmentation de la productivité du travail des travailleurs clés de 5 à 50 %.
Augmentation de la productivité du travail des travailleurs de soutien de 20 à 60 %.
Réduire le coût des matériaux achetés et des produits achetés de 5 à 10 %.
Réduction des stocks et réserves : matières premières de 35 à 75 % ; travaux en cours de 30 à 90 % ; produits finis de 50 à 90 %.
Réduction de la superficie de 40 à 80 %.
Amélioration de la qualité de 50 à 55 %.
Réduction des défauts de 20 à 30 %.
Réduire le nombre total de mouvements de matériaux de 40 à 60 %.
Réduction du cycle de production de 40 à 80 %.
Réduire les coûts de changement de 60 à 90 %
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